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游标卡尺如何做MSA分析?

QualMSA:---------max（xi) 就是X5=1.05 min(Xi)就是X4=0.99 R=1.05-0.99=0.06---measurement ysis 测量系统分析ity 质量

测量系统分析相关资料看了很多，但就是对什么情况需实施MSA还是感到疑惑，很多人的意见都不一样？在此请教

在汽车制造业，为了评估测量过程对测量数据质量的影响，建议对测量过程进行试验，用来评估测量过程导致的误是否足够小。被大家所熟知的GRR研究即是用来定量评估测量过程导致的随机误。在Measurement 量测进行GRR研究时，AIAG出版的MSA手册中，建议选择3个评价者，10个零件，每个人测量每个零件3次，进行研究时，要求盲测，并且每个零件被每个人测量的位置通常要求固定，进行研究的环境条件要和测量系统实际使用的环境条件尽可能保持一致。

这里仅就自己搭建的复杂测量系统在新品导入阶段是否需要重新做GR&R做分析，其它情况可以借鉴。(游标卡尺等常用标准仪器，一次仪器校验就做完线性，偏移和稳定性研究了，但是你要是要求人员用游标卡尺量测两个孔圆心的距离，那就没办法了)

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建议参考MSA手册

2、GR&R结果的两个关键指标R&R%和NDC(简单将R&R%理解为SS_M/规格范围NDC理解为SS_M/SS_T)：SS_M已知

2.2你对推论得到SS_T是否有信心，如果有信心，就用新的SS_T推测下NDC，看能不能满足要求；如果没有信心，那么GR&R走一波吧

3、如果你的量测系统不只看R&R%和NDC，还关注其它的特性（如：人员和部件的交互作用等），那么你对这个测量系统所的特性一定很在意（如果不在意，看R&R%和NDC就够了），重新做GR&R吧

最重要的一点，经济性！站在你老板的角度考虑下投入产出比

凡是会影响到品质的量测设备都需进行MSA分析，但不一定五性都要做

在初始样件阶段就需要做MSA。

要购买新的测量设备，做MSA分析，怎么做？请高人指点

请问你是什么设备？

做msa分析一般2.1规格范围未知，只看NDC就好3、SPC丹统计制程管制）（Statistical Process Control）；了；规格范围已知，你找个接近的产品的GR&R，作为基准，推算下R&R%，看能不能满足要求是选择10个工件，3个人，每个人测量三次。

这个msa手册里面有的，我手头也有计算的表格，若需要了解的话请联系我，非常高兴为各Range 全距位服务

浅谈测量系统分析（MSA）（八）：计数型测量系统分析各种方法的比较

1、线性和偏移：如果新品main同原产品异较大，而你在这个main附近又没有做过线性和偏移的研究，那么建议实施GR&R。

在测量系统分析研究中，还有一个难点就是计数型测量系统分析（Attribute MSA）。从产品控制的角度来讲，无论是计量型还是计数型测量系统，计算GRR的目的实质上得到上图中II区（混淆区）的宽度，当然是越窄越好，越窄对产品误判的机会就少。我在前面也介绍过，所谓计数型测量系统指的是不能测量出产品特性具体的数据，只能做出产品合格与否的判断的测量系统，在这儿我想澄清一个误解，很过计量型的自动测量系统显示“Pass”或“Fail”，但实际上是可以测出具体数据的，只是软件把测量结果与公进行比较后，显示“Pass ” 或“Fail”，此类测量系统仍属于计量型测量系统。

3.当能够代表过程的充足样本无法得到，同时类似过程变的现有过程变也无法得到，但现有过程的Pp值已知

首先，咱们介绍一下什么情况下采用计数型测量系统。一般情况下，计数型测量系统用于以下场合：

1. 非关键产品特性的抽查或检查，检查用于过程能力偏低时，否则会有大量不合格品流到客户端；抽查主要用于过程控制。

2. 特殊产品特性的的检查。在过程不稳定或过程能力偏低时，由于技术问题、节拍问题或成本问题不能采用计量型测量系统进行测量时，使用计数型测量系统进行测量。在这种情况下，即使增加检查也不能满足客户PPM的要求，但是在过程能力得到改善之前所能才采取的办法了。

第二，计数型测量系统分析的方法有如下几种，下面我们就分别介绍一下各种方法的优缺点。

1. 小样法（Short Form Mod）

2. 设检验分析-交叉表法（Hypothesis Test Analysis - Cross-Tab Mod）

3. 信号探测法（Signal-Detect Approach）

4. 解析法（Analytic Mod）

在以上4种方法中，有一个共同的难点，就是取样必须涵盖上图中的II区，也就是混淆区域，否则测量系统分析就不会成功或没有意义。

小样法： 小样法在AIAG MSA 第2版中仍然在使用，只是在第3版以后才被其他方法替代。优点就是简单、容易理解，缺点也很明显。

1. 样本的产品参数必须通过其他测量系统准确地的测量出具体数值，才能保证取到在上下限附近的附近的样本。否则，在不知道混淆区域的宽度（CONFUSED AREA）的情况下随机取样，没办法保证取到的样本处于混淆区域之内，如果样本都在混淆区域之外，也就失去了做MSA的意义。而实际上，大部分人都是这样做的。

2. 不允许有任何误判，好的产品一定判定为“合格品”，坏的产品一定会被判定为“不合格品”，即使是“Perfect”的测量系统也做不到，对于处于混淆区域的产品，这是不符合统计规律的。比如正好处于上、下限（Upper/Lower Limit）的产品，从统计学的考虑，50%的概率被判定为合格品，也有50%的概率判定为不合格品。

设检验分析 - 交叉表法 (Cross-Tab Mod) 。这种方法从MSA 手册的第3版才开始被使用。基本原理是利用科恩的Kappa（COHEN'S KAPPA）系数来评估评价者之间、评估者与标准之间的一致性（也就是再现性Reproducibility），再加之有效性（Effectivenes）、漏判率（Miss Rate）和误判率（False Alarm Rate）等指标综合来评价测量系统是否可以接受。总的来讲，该方法既有统计的理论依据，又能够量化接受的标准，是不错的方法，而且可以用于可量化和不可量化的产品参数。这种方法用得最多，大家也最熟悉，但仍然有两个问题：

1. Kappa>0.75即可接受，不知道这个标准怎么来的，个人认为标准有点偏低，如果Kappa=0.75的话，那误判的产品将是一个灾难性的数字，只能作为参考。建议以、误判率、漏判率作为主要判断标准，因为这三个指标满足要求，Kappa肯定也满足要求。

2. 要求样本涵盖整个过程变的范围，当Ppk=0.5时，需要的样本容量就多大50个，而2.如果能够代表过程的充足样本无法得到，但是类似过程变的现有过程变已知且随着过程能力的增加要求的样本量显著增加，如PpK=1.33,时，样本容量将是一个可怕的数字，从而使该方法的可作性和经济性大打折扣，或者说不具有可作性。

信号探测方法（Signal-Detect Approach） 也是从MSA手册的第3版才开始引入。原理也很简单，计算混淆区域（第2区域）的宽度作为GRR，只有简单数算没有任何统计的估计。难点在于取样本，只有在公上下限附近密集取样，而且必须用其他方法准确地测量具体数值，才能够比较准确的估计出GRR，其实实施起来还是比较困难的。而且对于不能量化的产品参数，也就无能为力了，比如外观检查等。

解析法（Analytic Mod/Long Mod） ，基本原理主要是运用量具性能曲线（GRC）来计算出重复性（Repeatability）和偏倚（Bias）。方法也比较简单，样本容量只有8个，如果运用软件的话，还是比较容易的。如果是在线自动测量系统，建议采用该种方法，因为一般而言自动测量系统受到再现性的影响很小，而重复性和偏倚是其主要测量变的来源。同样的对于不能量化的产品参数不适用。

1. 小样法（Short Form Mod）,已经不再是AIAG MSA手册的方法了，就不使用了。

2. 如果是在线自动测量系统，使用解析法 或信号探测方法，量化GRR%和偏倚。

既然，大家最喜欢用交叉表法，下一次我们就介绍一下如何在小样本容量的情况下也能达到同样的效果。

2021 - 6 - 12

请教如何理解MSA手册中的位置变和宽度变呢？谢谢！

CR CritProducReject 拒收t 产品ical 极的

TS16949管理工具MSA控制图方法问题

总结一下：

σr是重复性标准偏（Xbar的标准偏）啊，σ是标准偏的数学符号，下标r是指重复性Repeatability

FMEA----------Failure mode and effects ysis失败模式与不良效应分析

就是对同一被测物重复测量多次，会得到多个不完全相同的测量值，这多个测量值之间的异可以用数学量σr来表达，σr越大说明这些多次测量值之间的异约大，σr等于0说明这些多次测量值之间是没有异的，是一摸一样的。

d2是一个计算用的系数，这个值是多少和有效自由度（df)有关，在样本法多次重复测量时，df=n-1,就是你重复测量10次，有效自由度df=9。

如果是用XBAR-R控制图来做偏倚分析时，会有通过子组数和子组容量两个变量来通过数算求得df,这时df可能不是整数，具体需要查MSA手册的附表C，来查出来df以及d2是多少。

在附表C中，每个格子中有两行数据，行是df,第二行就是d2

σb=σr/根号g ,其实质是指XBARBAR的重复性标准偏。这个公式来自中心极限定理。

补充：MSA手册的附录Max(Xi)是指多次测量中值的那个，Min(Xi)是指多次测量中值最小的那个C表见以下：

极(R)就=Max(Xi)-Min(Xi)

比如连续测量6次，测量值为 X1：1.00; X2：1.02; X3：1.01; X4：0.99; X5 1.05

量测系统分析中的大样法是怎样用的？求完整解析及公式计算方法

计数型量具小样法分析

大样法现在用的人少！具体怎么用我也不是很清楚！不过我这有小样法你参考哈！如果不行我帮你找朋友问哈！

此分析方法主要用于有通端和止端的塞规和环规。

a 取样：选取20个零件，其中有2—3件稍超出规范值（不合格品），有2—3件刚好在规范值界限内（合格品用平均值极法做GRR分析，抽取的10个工件的分布宽度PV（零件变）决定了GRR%的水平。工件的抽取原则是：其测量值应尽可能分布在公范围内，不要过于集中在某一区域。否则会GRR%＝GRR/TV%＞30%。），然后由二位评价人采用盲测法二次测量所有零件。

b 判定：如果所有的测量结果（每个零件4次测量）一致则接受该量具，否则应改进或重新评价该量具。如果不能改进量具，则不能接受，并应找到一个可以接受的替代测量系统。

c 计数型量具小样法分当然你还要注意检验环境的要求，比如灯光等，还有就是外观检验员工作间隙时间的安排。估计的提问主要还是想知道如何确认判定的一致性（kappa试验），kappa具体做法参见MSA手册第四版P137（英文版）.析记录在《计数型量具小样法分析报告》中。

在MSA里LCL是什么意思？

3）建立外观缺陷标准卡，特别是极限样品

分类: 商业/理财 >> 贸易

TQM: Total Quality Mament 全面品质管理

问题描述:

不是

LESS THAN CONTAINER LOAD,拼箱货(散货)

和这个没关系

解析:

LCL: Lower Control limit 管制下限

还有一些。看看你是否用的着

Control plan 管制

Correc但有时，从几台设备中抽取的产品测量值还过于集中。为此，有些工程师为做GRR分析，特别请作者人为的做出10个覆盖在公范围内的产品，这样倒犯了一个错误，这10个产品的正态分布宽度很可能大于公的宽度。得出的GRR%当然也不真实。tion 纠正

Cost down 降低成本

CS: customer Sev 客户中心

Data 数据

Data Collection 数据收集

Description 描述

Dev 装置

Digital 数字

Do 执行

DOE: Design of Experiments 实验设计

Environmental 环境

Equipment 设备

FMEA: Failure Mode and Effect ysis 失效模式与效果分析

FA: Failure Analysis 坏品分析

FQA: Final Quality Assurance 最终品质保证

FQC: Final Quality control 最终品质控制

Gauge 量测系统

Grade 等级

Inductance 电感

Improvement 改善

Inspection 检验

IPQC: In Process Quality Control 制程品质控制

IQC: Ining Quality Control 来料品质控制

ISO: International Organization for Standardization 标准组织

LQC: Line Quality Control 生产线品质控制

LSL: Lower Size Limit 规格下限

Occurrence 发生率

Operation Instruction 作业指导书

Organization 组织

Parameter 参数

Parts 零件

Pulse 脉冲

Policy 方针

Procedure 流程

Process 过程

Production 生产

Program 方案

Projects 项目

QA: Quality Assurance 品质保证

QC: Quality Control 品质控制

QE: Quality Engineering 品质工程

QFD: Quality Function Design 品质机能展开

Quality manual 品质手册

Quality policy 品质政策

Record 记录

Reflow 回流

Repair 返修

Repeatability 再现性

Reproducibility 再生性

Requirement 要求

Residual 误

Response 响应

Responsibilities 职责

Review 评审

Rework 返工

Rolled yield 直通率

sample 抽样,样本

Scrap 报废

SOP: Standard Operation Procedure 标准作业书

SPC: Statistical Process Control 统计制程管制

Specification 规格

SQA: Source(Supplier) Quality Assurance 供应商品质保证

Taguchi-mod 田口方法

TQC: Total Quality Control 全面品质控制

Traceability 追溯

USL: Upper Size Limit 规格上限

Validation 确认

Variable 计量值

Version 版本

QCC Quality Control Circle 品质圈/QC小组

PDCA Plan Do Check Action 执行 检查 总结

Consumer electronics 消费性电子产品

Communication 通讯类产品

Core value （核心价值）

Love 爱心

Confidence 信心

Decision 决心

Integration 融合

Responsibility

Progress 进步

QC quality control 品质管理人员

FQC final quality control 终点品质管制人员

IPQC in process quality control 制程中的品质管制人员

OQC output quality control 最终出货品质管制人员

IQC ining quality control 进料品质管制人员

TQC total quality control 全面质量管理

POC passage quality control 段检人员

QA quality assurance 质量保证人员

OQA output quality assurance 出货质量保证人员

QE quality engineering 品质工程人员

FAI first article inspection 新品首件检查

FAA first article assurance 首件确认

CP capability index 能力指数

SSQA standardized supplier quality audit 合格供应商品质评估

FMEA failure model effectiveness ysis 失效模式分析

AQL Acceptable Quality Ll 运作类允收品质水准

ACC Accept 允收

REE Reject 拒收

MAJ Major 主要的

MIN Minor 轻微的

Q/R/S Quality/Reliability/Serv 品质/可靠度/服务

P/N Part Number 料号

L/N Lot Number 批号

AOD Accept On Deviation 特采

UAI Use As It 特采

FPIR First Piece Inspection Report 首件检查报告

PPM Percent Per Million 百万分之一

SPC Statistical Process Control 统计制程管制

SQC Statistical Quality Control 统计品质管制

GRR Gauge Reproducibility & Repeatability 量具之再制性及重测性判断量可靠与否

DIM Dimension 尺寸

QIT Quality Improvement Team 品质改善小组

ZD Zero Defect 零缺点

QI Quality Improvement 品质改善

QP Quality Policy 目标方针

TQM Total Quality Mament 全面品质管理

RMA Return Material Audit 退料认可

7QCTools 7 Quality Control Tools 品管七大手法

通用之件类

ECN Engineering Change Not 工程变更通知(供应商)

ECO Engineering Change Order 工程改动要求(客户)

PCN Process Change Not 工序改动通知

PMP Product Mament Plan 生产管制

SIP Standard Inspection Procedure 制程检验标准程序

SOP Standard Operation Procedure 制造作业规范

IS Inspection Specification 成品检验规范

BOM Bill Of Material 物料清单

PS Package Specification 包装规范

SPEC Specification 规格

DWG Drawing 图面

系统文件类

ES Engineering Standard 工程标准

IWS International Workman Standard 工艺标准

ISO International Standardization Organization 标准化组织

GS General Specification 一般规格

部类

PCC Product control center 生产管制中心

PPC Production Plan Control 生产控制

MC Material Control 物料控制

DCC Document Control Center 资料控制中心

QE Quality Engineering 品质工程(部)

QA Quality Assurance 品质保证处

QC Quality Control 品质管制(课)

PD Product Department 生产部

LAB Laboratory 实验室

IE Industrial Engineering 工业工程

R&D Research & Design 设计开发部

grr最少多少数据

卡尺可以做五性，也可以根据需要做其中的一性就可以。不同的问题分析，所做的样本、步骤、判断标准等都是不同的。因此要说明你的具体情况分析。

10%。

第二版 2008年11月

GRR研究用来定量评估测量过程中的随机误，当GRR%小于10%时，测量观测值的变中，由于测量过程导致的变可以忽略，代表测量得到的数值可PMC Production & Material Control 生产和物料控制用于能力研究及过程控制。

求教：MSA手册第3版中对过程变的定义

S/S Sample size 抽样检验样本大小

目前都是使用MSA第四版了，第三版中过程变是6Б（标准），标准在excel里面输入测量数据就可以用公式得到。

2) 10％≤R&R％≤30％，依量具的重要性、成本及维修费用，决定是否接受。

3) R&R％>30％不能接受，必须改进。

4) 均值图：50%以上的点要在控制线外。

5) 极图：所有点均需在控制线内。

6）、分级数（ndc）≧5,（ ndc 取整数 ）

利用控制图判定R＆R％ 1） R＆R％<10％可接受。稳定性的接受准则。

1) 不可以有点子超出控制界限测量系统分析结果:位置误:通常情况,如果偏移或线性误明显与零有偏,或超过校准程序要求的偏就不可以接受宽度误:小于10%---可以接受10%--30% --- 基于测量的重要性、测量装置的成本、维修的成本等确定是否可以接受大于30%--- 不可以接受Ndc 大于等于5，

2) 不可以有连续三点中有二点在A区或A区以外的位置，

3) 不可以有连续五点中有四点在B区或B区以外的位置，

4) 不可有连续八点或更多点在控制图的同一侧，

5) 不可以有连续七点或更多点持续上升或下降的情形；

如果有以上情形，代表仪器已不稳定，须做维修或调整，维修及调整完后须再做校正以及稳定性分析 。

偏倚接受准则

如果 0 落在围绕偏倚值1-а置信区间以内，偏倚在а水平是可接受的。

线性接受准则判定 :

1）画出“偏倚=0”线，评审该图指出特殊原因和线性的可接受性（见案例讲解）。

2）为使测量系统线性可被接受，“偏倚=0”线必须完全在拟合线置信带以内。

3）为使测量系统线性可被接受，拟合线必须完全在拟合线置信带以内。

如何使用MSA来管理外观性不良的检出率

我有的，1502Q6734，我发给你吧

你的目的应该是研究外观检验员之间的异，或者说那些人误判的可能性比较大，这样的话要做下面四件事：

1）检验员视力检查，确认是否存在视弱，色盲等

2）对检查的3. 设检验分DIA Diameter 直径析 - 交叉表法，不同于信号探测和解析法，不能量化GRR%，而是通过Cohen's Kappa、、漏判率、错判率等指标来评价测量系统。可用于不能量化的产品参数的检查，如目视、听觉等感法，也可用于可量化的产品参数的抽检的量具，但要求的样本容量太大，很多情况下不具可作性。部件进行标识，能够追溯到是谁检查的

4）挑选50个样品做kappa试验分析，确认判定的一致性

希望回答对你有帮助