双碱法烟气脱硫 双碱法烟气脱硫工艺流程说明

脱硫工艺有哪些

脱硫脱硝是工业废气比较常见的治理的工艺，这里小编只是介绍了两种常用的脱硫脱硝方法，具体使用那种技术方案还是需要根据工况来综合考虑设计使用，希望我的介绍对您有用。

燃烧前：选煤技术、微生物脱硫

双碱法烟气脱硫 双碱法烟气脱硫工艺流程说明

双碱法烟气脱硫 双碱法烟气脱硫工艺流程说明

燃烧中：型煤固硫、循环流化床燃烧

燃烧后：烟气脱硫技术（湿法、干法、半干法）

煤转化：煤气化、液化、水煤浆技术

燃烧后湿法

----石灰石—石膏法

----氨法

----氧化镁法

----碱性废物法（电石渣法、白泥法、废碱法）

----海水脱硫法

-B 间接石灰石-石膏法:---双碱法

----磷铵肥法、氧化锌法、碱式硫酸铝法等。

----炉内喷钙

----炉内喷钙与尾部烟气增湿活化

----电子束照射、脉冲电晕、荷电干式吸收剂喷射

----循环流化床法

脱硫一般有湿法脱硫和干法脱硫两种

干法、半干法

烟气脱硫脱硝技术的介绍

烟气脱硫工艺种类达几十种，目前现有的脱硫技术有干法脱硫、半干法脱硫及湿法脱硫三大类。今天博莱达小编着重讲解干法脱硫SDS工艺。

烟气脱硫脱硝技术是应用于多氮氧化物、硫氧化物生成化工工业的一项锅炉烟气净化技术。氮氧化物、硫氧化物是空气污染的主要来源之一。故应用此项技术对环境空气净化益处颇多。目前已知的烟气脱硫脱硝技术有PAFP、ACFP、软锰矿法、电子束氨法、脉冲电晕法、石膏湿法、催化氧化法、微生物降解法等技术。

稀硫酸催化氧化法 90~98 流程简单、无堵塞磨损问题、运转费用低可得副产品石膏和稀硫酸 多用于有稀硫酸或石膏用户者或无适当吸收剂的工厂

工业上一般是在燃烧中脱硝、燃烧后脱硫，那脱硫脱硝是什么意思呢？

烟气脱硫是指脱除烟气中的硫化物。

烟气脱硝是指脱除烟气中的氮氧化物。

烟气脱硫一般分为湿法和干法脱硫、半干法脱硫，现在比较常用的烟气脱硫方法是SDS干法脱硫，主要工艺是把经活性钙脱硫剂被送入料仓中暂时存诸，然后在储料仓下部可变量控制的给料机，结合烟气量的变化输出适量的活性钙脱硫剂，通过送粉风机送至脱硫反应器内，使与其进入的烟气能速度混合、反应脱除烟气中的硫化物等成分。

烟气脱硝一般有选择性催化还原烟气脱硝、选择性非催化还原法脱硝，PNCR高分子烟气脱硝等方法，现比较常用的烟气脱硝方法为PNCR干分子脱硝，其主要工艺是通过气力输送等装置，把高分子脱硝剂直接喷入炉瞠，在高温作用下氨基和高分子连接的化学键断裂并释放出大量的含氨基官能团，氨基官能团与烟气中的氮氧化物（NOx）发生反应，使其达到脱除氮氧化物（NOx）目的。

双碱法脱硫工艺中结晶硫酸钙用什么结晶器

2SO2(g)+2Na2CO3(s)+O2 = 2Na2SO4(s)+2CO2(g)

由于近几年对环保要求的严格，脱硫工程几乎是所有电厂建设的重要工程之一，目前世界上上烟气脱硫工艺达数百种之多。在这些脱硫工艺中，有的尚处于试验研究阶段，有的技术较为成熟，已经达到工业应用水平，今天，就拿最常见的两种脱硫方法做一下简单的对比和区分-石灰石脱硫与双碱法脱硫。

溶解：CaCO3（s）+H+ → Ca2++HCO3-

石灰石制粉的原理是：将石灰石用黎明重工超细磨粉机进行粉碎加工，然后将石灰石粉加水(或石灰石磨制为石灰石浆)制成浆液作为吸收剂泵入吸收塔与烟气充分接触混合，烟气中的与浆液中的碳酸钙以及从塔下部鼓入的空气进行氧化反应生成硫酸钙，硫酸钙达到一定饱和度后，结晶形成二水石膏。经洗涤脱出的烟气经加热(或不加热)由烟囱排入大气。

双碱法脱硫是指采用NaOH和石灰(氢氧化钙)两种碱性物质做脱硫剂的脱硫方法，其原理是：双碱法脱硫一般只有一个循环水池，NaOH、石灰与除尘脱硫过程中捕集下来的烟灰同在一个循环池内混合，在清除循环水池内的灰渣时烟灰、反应生成物钙、硫酸钙及石灰渣和未完全反应的石灰同时被清除，清出的灰渣是一种混合物不易被利用而形成废渣。主要工艺过程是：清水池一次性加入溶剂制成脱硫液(循环水)，用泵打入脱硫除尘器进行脱硫。3种生成物均溶于水。在脱硫过程中，烟气夹杂的烟道灰同时被循环水湿润而捕集进入循环水，从脱硫除尘器排出的循环水变为灰水(稀灰浆)。一起流入沉淀池，烟道灰经沉淀定期清除，回收利用，如制内燃砖等。上清液溢流进入反应池与投加的石灰进行反应，置换出的溶解在循环水中，同时生成难溶解的钙、硫酸钙和碳酸钙等，可通过沉淀清除;可以回收，是制水泥的良好原料。

石灰石脱硫与双碱法脱硫区别是：石灰石脱硫法是将石灰石直接用黎明重工超细磨粉机进行粉碎，然后加水进行搅拌成为石灰浆。而双碱法脱硫是将石灰石先加水使其与水反应变成氢氧化钙也就是使其成为碱性，然后和一起在反应池中利用其相互的作用与其烟气中的有害气体反应。从而除去有害气体保护大气环境。其两种方法的区别是石灰石脱硫简单便捷，少，效果好。

冲天炉烟气脱硫用什么技术好？

冲天炉废气与锅炉烟气相似，排放污染物均为烟尘和，脱硫工艺按锅炉烟气的处置工艺进行挑选。依据干法脱硫剂的范例及纵特色可分为湿法、半干法、干法脱硫3种。

双碱法烟气脱硫：该采取双碱烟气脱硫工艺除尘装备，其造成主要有火花捕集器、水冷多管除尘器、袋式除尘器等造成，其任务原理为：冲天炉排挤的低温气体进步入扰流式冷却器，温度降低到150℃～160℃阁下，同时部门粗颗粒粉尘在气体扩大、流速减慢和旋风的感化下敏捷下沉;部门未沉降含尘气体则进入多管水冷却器，在管道中进一步冷却，温度可降低到100℃以下，含尘气体再进入气箱脉冲袋式除尘器除尘，经污染后的气体经风机抽至排气筒消除。而该装备的脱硫工艺是在冷却轮回水池停止，经由进程接收—再生轮回停止脱硫，轮回池中轮回液重要是由Na2SO4－Na2SO3－NaHSO3构成，此中有脱硫才能的成份是Na2SO3，跟着SO2一直被接收，Na----喷雾干燥法2SO3反响生成了NaHSO3，使得轮回液PH值也逐步降低，为了规复轮回液的接收才能，必需按期按需投入碱料，调理轮回液的PH值，即再生出Na2SO3。

脱硫工艺流程介绍

脱硫技术

烟气脱硫技术种类达几十种，按脱硫过程是否加水和脱硫产物的干湿形态，烟气脱硫分为：湿法、半干法、干法三大类脱硫工艺。湿法脱硫技术较为成熟，效率高，作简单。传统的石灰石/石灰—石膏法烟气脱硫工艺采用钙基脱硫剂吸收后生成的钙、硫酸钙，由于其溶解度较小，极易在脱硫塔内及管道内形成结垢、堵塞现象。双碱法烟气脱硫技术是为了克服石灰石—石灰法容易结垢的缺点而发展起来的。

生产方法

酸碱精制

酸碱精制是传统的方法，仍有部分炼厂使用。由于酸碱精制分离出的酸碱渣难以处理，而且油品损失较大，从长远来看，此技术必将遭到淘汰。

酸精制

R2S+H2SO4R2SH++HSO-4

碱精制

NaOH水溶液可以抽提出部分酸性硫化物，在碱中加入亚砜、低级醇等极性溶剂或提高碱的浓度可以提高萃取效率。如用40%的NaOH可除去柴油中60%以上的硫醇及90%的，其中对油品的安定性影响很大。

催化法

在酞菁催化剂法中，工业上应用较多是聚酞菁钴（CoPPC）和磺化酞菁钴（C直接利用法 ≥95 吸收SO2后的吸收液NaSO3得以利用 多用于造纸、纺织、食品工业等oSPc）催化剂。此催化剂在碱性溶液中对油品进行处理，可以除去其中的硫醇。夏道宏认为聚酞菁钴（CoPPC）和磺化酞菁钴（CoSPc）在碱液中的溶解性不好，因而降低了催化剂的利用率，为此合成出了一种水溶性较好的新型催化剂——季铵磺化酞菁钴（CoQAHPc)n，该催化剂分子内有氧化中心和碱中心，二者产生的协同作用使该催化剂的活性得到了明显的提高[1]。此外，金属螯合剂法和酸性催化剂法都能使有机硫化物转化成，从而有效的去除成品油中的硫化物[2]。

以上这几种催化法脱硫效率虽然较高，但都存在着催化剂投资大、制备条件苛刻、催化活性组分易流失此外，因烟气中含有氧气，少量钙CaSO3被氧化为硫酸钙CaSO4·2H2O。等缺点。炼厂使用此方法的其经济效益都不是很好，要想大规模的应用催化法脱硫技术，尚需克服一些技术上的问题。

双碱法脱硫塔结构怎么处理？

原理：柠檬酸(H3C6H5O7&dot；H2O)溶液具有较好的缓冲性能，当SO2气体通过柠檬酸盐液体时，烟气中的SO2与水中H发生反应生成H2SO3络合物,SO2吸收率在99%以上。

我记得新的文件下来不承认双碱法的脱硫效率，双碱法在烟气进来前需要抑制氧(6)SDS脱硫设备占地面积小，尤其适合现场场地受限制的情况，布置灵活。气才不容易结垢，但是在后面需要氧化产生石膏，所以这个很难控制，传统的双碱法到了后面都变成单碱法，，出现结垢，除了拿铲子铲，没啥好的办法，的大电厂基本上都是用石灰石膏法，这个

双碱法脱硫1吨需要多少石灰

半干法

双碱法脱硫1吨需要多少石灰。根据查询相关息，双碱法脱硫，石灰和得到硫的比是30比1，所以每生成1t硫需要30t石灰。双碱法脱硫工艺是先用钠碱性吸收液进行· 由水力旋流分离和过滤皮带组成的石膏脱水装置。烟气脱硫，然后再用石灰粉再生脱硫液。

石灰/石灰石吸收法烟气脱硫

该法用一定浓度的硫酸、盐酸等无机酸从石油产品中除去硫醚和噻吩，从而达到脱硫的目的。反应如下所示：

1、石灰石(石灰)/石膏法

在现有的电厂烟气脱硫工艺中，湿式石灰石(石灰)洗涤工艺技术最为成熟，运行也最可靠，吸收剂利用率高，一般Ca/S等于1.2时，脱硫效率可达90%以上，该工艺采用廉价的石灰石或石灰作吸收剂，脱硫产物为钙或硫酸钙，如采用强制氧化，产物基本为硫酸钙石膏。

石灰石吸收湿法洗涤工艺是按下列化学过程进行的。在水中，气相SO2被吸收并经下列反应离解。

由于H+ 被OH-中和生成H2O使得这一平衡向右进行。OH-离子是由水中溶解的石灰石产生的，且鼓入的空气可将生成的CO2带走。

石灰石(石灰)法烟气脱硫装置原则上可以划分为下列结构单元：

· 由石灰石粉料仓、石灰石磨机及测量站构成的石灰石制备系统。

· 由洗涤循环、除雾器和氧化工序组成的吸收塔。

· 由回转式烟气/烟气换热器或蒸汽/烟气预热器、清洁烟气冷却塔排放或湿烟囱排烟构成的烟气再热系统。

典型的工艺流程见图1-1。由石灰石粉与再循环洗涤水混合而成的重量浓度20%左右的石灰石浆用泵打入洗涤塔底槽，与槽中浆液混合后再泵至不同高度处由喷嘴喷射到洗涤塔中。洗涤液与烟气中 结合生成钙和石膏，为了实现将反应产物完全转化成石膏，需将氧化用的空气通到洗涤塔的石灰石浆槽中。通过水力旋流分离器将粗石膏晶体从洗涤液中分离出来，然后用真空皮带过滤机将石膏脱水到水份含量低于10%。

图1-1常规型FGD系统

1.3石灰石/石膏法的应用情况

湿式石灰石洗涤工艺应用范围较广，无论燃用低、中硫煤还是高硫煤，均可使用；在美国火电厂FGD系统中，脱硫产物抛弃的湿式石灰石洗涤工艺占48.0%，而对脱硫产物加以利用的石灰石/石膏法只占1.3%，我国在重庆珞璜电厂引进了两套该种烟气脱硫设备，分别匹配两台容量同为361.2 石灰石(石灰)法烟气脱硫系统的构成万KW的凝汽式汽轮发电机组，其中1号机组于1992年11月开始商业运转，2号机组于1993年5月开始运转，均为烟气处理。该系统脱硫效率 95%；系统有效利用率达锅炉运行时间的99%以上；石膏纯度高于90%；工艺年副产石膏约40万吨。

表1-2 脱硫技术应用情况

类 别 脱硫率（%） 主要特点 缺 点 适用范围

湿法 钠吸收法 废弃法 ≥95 是所有烟气脱硫方法最经济者 未能回收硫资源，且造成二次污染 日、美等国用于火力发电厂

回收钠、硫酸钠法 90~95 流程简单，作方便，副产品得以利用 投资高于废弃法 多用于燃油锅炉、硫酸厂尾气

韦尔曼-洛德法 90~95 流程简单，投资费用较低，回收SO2纯度高 目前产品钠需求量有限 硫酸尾气及有色冶炼烟气脱硫

双碱法 90~95 可得纯度高的石膏、设备不易堵塞、结垢 碱耗量大，脱硫费用高 多用于大中型燃煤锅炉

碱性硫酸钠-石膏法 98~99 流程简单，作方便，原料价廉可得优质石膏 吸收液再生困难 该工艺在日本应用较多

氨吸收法 氨-酸法 90~95 流程简单、技术最成熟、投资省 耗氨、耗酸量大 我国最早应用于冶炼烟气脱硫

二段氨-酸法 95~98 流程简单、技术成熟、硫回收率高 我国多用于中小型硫酸厂、冶炼厂

亚胺法 90~98 不耗酸、气、压缩空气、流程简单，投资省 产生白色烟雾，溶液对设备有腐蚀作用 用于硫酸厂、有色冶炼厂烟气脱硫

氨-石膏法 90~95 可得结晶良好的石膏产品 耗氨量大、产生白色烟雾 多用于钢厂，可用于一般锅炉烟气脱硫

石灰石或石灰乳吸收法 生成物废弃法 70~90 流程简单、投资省、见效快 未能回收硫资源，易造成二次污染 国内外应用于一般锅炉烟气脱硫

石灰、石灰石-石膏法 70~90 原料便宜来源方便，可得石膏产品 石膏结晶堵塞设备，作费用高 日本等多用于火力发电厂

氧化镁法 ≥90 吸收剂便宜、吸收效率比石灰、石灰石-石膏法高，堵塞结垢问题小，可回收资源 多用于大中型火力发电厂及集中供热锅炉烟气脱硫

干法 活性氧化锰吸收法 ≥90 吸收剂不易失去活性、再生温度低，无需加温可得副产品硫铵

活性炭吸附法 ≥90 作简单，运行可靠、可得副产品稀硫酸 设备装置庞大，占地面积大投资费用高、动力消耗大 适用于对单转化制酸流程的硫酸厂尾气脱硫

烟气脱硫方法有哪些？

1.1 化学原理

1.1 石灰石（石灰）-石膏湿法烟气脱硫工艺

湿法FGD工艺较为成熟的还有：海水法；法；美国DyMckee公司Wellman-LordFGD工艺；氨法等。

石灰石（石灰）湿法脱硫技术由于吸收剂价廉易得，在湿法FGD领域得到广泛的应用。

以石灰石为吸收剂反应机理为：

中和：HCO3- +H+ →CO2（g）+H2O

氧化：HSO3-+1/2O2→SO32-+H+

结晶：Ca2++SO32- +1/2H2O →CaSO3·1/2H2O（s）

该工艺的特点是脱硫效率高（>95%）、吸收剂利用率高（>90%）、能适应高浓度SO2烟气条件、钙硫比低（一般<1.05） 、脱硫石膏可以综合利用等。缺点是基建投资费用高、水消耗大、脱硫废水具有腐蚀性等。

1.2 海水烟气脱硫

海水烟气脱硫工艺是利用海水的碱度达到脱除烟气中的一种脱硫方法。脱硫过程不需要添加任何化学剂，也不产生固体废弃物，脱硫效率>92%，运行及维护费用较低。烟气经除尘器除尘后，由增压风机送入气-气换热器降温，然后送入吸收塔。在脱硫吸收塔内，与来自循环冷却系统的大量海水接触，烟气中的被吸收反应脱除，海水经氧化后排放。脱除后的烟气经换热器升温，由烟道排放。

海水烟气脱硫工艺受地域限制，仅适用于有丰富海水资源的工程，特别适用于海水作循环冷却水的火电厂，但需要妥善解决吸收塔内部、吸收塔排水管沟及其后部烟道、烟囱、曝气池和曝气装置的防腐问题。其工艺流程见图1。

1.3 喷雾干燥工艺

喷雾干燥工艺（SDA）是一种半干法烟气脱硫技术，其市场占有率仅次于湿法。该法是将吸收剂浆液Ca(OH)2在反应塔内喷雾，雾滴在吸收烟气中SO2的同时被热烟气蒸发，生成固体并由除尘器捕集。当钙硫比为1.3～1.6时，脱硫效率可达80%～90%。半干法FGD技术兼干法与湿法的一般特点。其主要缺点是利用消石灰乳作为吸收剂，系统易结垢和堵塞，而且需要专门设备进行吸收剂的制备，因而投资费用偏大；脱硫效率和吸收剂利用率也不如石灰石/石膏法高。

喷雾干燥技术在燃用低硫和中硫煤的中小容量机组上应用较多。国内于1990年1月在白马电厂建成了一套中型试验装置。后来许多机组也采用此脱硫工艺，技术已基本成熟。

1.4 电子束烟气脱硫工艺（EBA法）

电子束辐射技术脱硫工艺是一种干法脱硫技术，是一种物理方法和化学方法相结合的高新技术。该工艺的流程是由排烟预除尘、烟气冷却、氨的冲入、电子束照射和副产品捕集工序组成。锅炉所排出的烟气，经过集尘器的粗滤处理之后进入冷却塔，在冷却塔内喷射冷却水，将烟气冷却到适合于脱硫、脱硝处理的温度（约70℃）。烟气的通常约为50℃。通过冷却塔后的烟气流进反应器，注入接近化学计量比的氨气、压缩空气和软水混合喷入，加入氨的量取决于SOx和NOx浓度，经过电子束照射后，SOx和NOx在自由基的作用下生成中间物硫酸和。然后硫酸和与共存的氨进行中和反应，生成粉状颗粒硫酸铵和的混合体。脱硫率可达90%以上，脱硝率可达80%以上。此外，还可采用钠基、镁基和氨作吸收剂，一般反应所生成的硫酸铵和混合微粒被副成品集尘器分离和捕集，经过净化的烟气升压后向大气排放。

2 新兴的烟气脱硫技术－烟气循环流化床脱硫工艺（CFB-FGD）

粉煤灰干式烟气脱硫技术

日本从1985年起，研究利用粉煤灰作为脱硫剂的干式烟气脱硫技术，到1988年底完成工业实用化试验，19年初投运了首台粉煤灰干式脱硫设备，处理烟气量644000Nm/h。其特点：脱硫率高达60%以上，性能稳定，达到了一般湿式法脱硫性能水平；脱硫剂成本低；用水量少，无需排水处理和排烟再加热，设备总费用比湿式法脱硫低1/4；煤灰脱硫剂可以复用；没有浆料，维护容易，设备系统简单可靠。

FGD工艺

世界各国的湿法烟气脱硫工艺流程、形式和机理大同小异，主要是使用石灰石(CaCO3)、石灰（CaO）或碳酸钠(Na2CO3)等浆液作洗涤剂，在反应塔中对烟气进行洗涤，从而除去烟气中的SO2。这种工艺已有50年的历史，经过不断地改进和完善后，技术比较成熟，而且具有脱硫效率高(90%～98%)，机组容量大，煤种适应性强，运行费用较低和副产品易回收等优点。据美国环保局(EPA)的统计资料，全美火电厂采用湿式脱硫装置中，湿式石灰法占39.6%，石灰石法占47.4%，两法共占87%；双碱法占4.1%，碳酸钠法占3.1%。在的火电厂、钢厂，90%以上采用湿式石灰/石灰石-石膏法烟气脱硫工艺流程。但是在、日本等脱硫处理较早的和地区，基本采用镁法脱硫，占到95%以上。

湿式镁法主要的化学反应机理为：

其主要优点是脱硫效率高，同步运行率高，且其吸收剂的资源丰富，副产品可吸收，商业价值高。目前，镁法脱硫在日本等烟气控制严格的地区应用较多，尤其最早进行脱硫开发的日本地区有100多例应用，电站有95%以上是用的镁法。对硫煤要求不高，适应性好。无论是高硫煤还是低硫煤都有很好的脱出率，可达到98%以上。

镁法脱硫主要的问题是吸收剂单价较高，副产品设备复杂。但是优点是高脱除率，高运行率，副产品经济效益好等。

工业化的主要技术有：

①湿式石灰/石灰石—石膏法 该法用石灰或石灰石的浆液吸收烟气中的SO2，生成半水钙或再氧化成石膏。其技术成熟程度高，脱硫效率稳定，达90%以上，是目前国内外的主要方法。

②喷雾干燥法 该法是采用石灰乳作为吸收剂喷入脱硫塔内，经脱硫及干燥后为粉状脱硫渣排出，属半干法脱硫，脱硫效率85%左右，投资比湿式石灰石-石膏法低。目前主要应用在美国。

③吸收再生法 主要有氨法、氧化镁法、双碱法、W-L法。脱硫效率可达95%左右，技术较成熟。

④炉内喷钙—增湿活化脱硫法 该法是一种将粉状钙质脱硫剂(石灰石)直接喷入燃烧锅炉炉膛的脱硫技术，适用于中、低硫煤锅炉，脱硫效率约85%。