plc和dcs的区别和联系 plc和dcs的优缺点

dcs控制和plc控制的区别

PLC控制和DCS控制的区别如下：

plc和dcs的区别和联系 plc和dcs的优缺点

plc和dcs的区别和联系 plc和dcs的优缺点

plc和dcs的区别和联系 plc和dcs的优缺点

1、发展过程不同

在DCS控制系统出现之前，工业上采用了计算机控制系统，一台计算机控制几十个或数百个控制电路，控制高度集中，风险高。PLC是实现逻辑控制而不是继电器的设备，较早的PLC只有逻辑控制功能，随着科技的发展，其功能也在不断完善。

plc和dcs的区别和联系 plc和dcs的优缺点

2、数据源不同

DCS控制系统是一个全局数据库，控制级和级数据来自同一数据库。PLC控制系统的控制级和级数据来自不同的数据库，因此控制软件和软件可以是不同的供应商，具有高度的市场化程度。

DCS控制：

分散控制系统是以微处理器为基础，采用控制功能分散、显示作集中、兼顾分而自治和综合协调的设计原则的新一代仪表控制系统。集散控制系统简称DCS，也可直译为分散控制系统或分布式计算机控制系统。DCS通常采用分级递阶结构，每一级由若干子系统组成。

可靠性是DCS发展的生命。要保证DCS的高可靠性主要有三种措施：一是广泛应用高可靠性的硬件设备和生产工艺，二是广泛采用冗余技术，三是在软件设计上广泛实现系统的容错技术、故障自诊断和自动处理技术等。

plc和dcs的区别和联系

Plc擅长逻辑控制，如实现电路的逻辑控制，属于高压设备，主要用于控制电机的启停等。Dcs擅长模拟控制，属于弱项设备，主要用于液位、流量、温度的模拟控制。

两者的研究内容不同。DCS最早应用于石化系统，后来两者都想占领市场。PLC增加了模拟量的运算，DCS发展了逻辑运算。但是，两者在新开发的零件上都存在一些缺陷。PLC开发的模拟运算功能块少，编程比较复杂，价格也比较贵。每个电路的成本约为2300美元，DCS开发的逻辑运算需要几十毫秒才能完成一次与非门运算，而PLC只需要几分之一毫秒。

在维护方面，DCS维护成本高，对接地电阻要求严格，经常因为接地电阻达不到要求而烧坏模块。PLC不要求严格的接地电阻，所以维护成本相对较低。

DCS与PLC的区别？

这俩东西主要的应用场景都是工业自动化

个人感觉DCS重要用来处理仪表信号（模拟量），比如PID，用横河DCS直接拉几个块，随便设置下，搞定。

而PLC擅长的是逻辑控制，当然也擅长仪表信号的处理。但是如果你用过DCS你就会知道，PLC处理模拟量需要设置的东西太多。

像Siemens的PCS7，个人感觉就是一款失败的DCS产品，他既想像DCS一样随便拉个块那样作，又想考虑逻辑控制的简便性，导致拉块之后需要连线的管脚太多。我们都叫他连连看。更别提编辑界面没有保存按钮的“天才”设计，而且PCS7对于编程人员的整体素质是有要求的。不能像Step7一样，同一个项目不同工艺段的人编程风格可以不同，随便拉个人就能做，PCS7因为他有Icon，Faceplate，甚至Hierarchy这些东西，导致他的程序和wincc画面有紧密的联系，项目组有一个不甚明了的同事，就可能搅了一锅粥。

dcs与plc的区别？？？

名称不同:DCS:分布式控制系统。PLC:可编程逻辑，只是一种控制“装置”。

侧重点不同:DCS更侧重于过程控制领域(如化工、冶炼、制等。)，主要是监测和调节一些现场参数。PLC侧重于逻辑控制(机械加工)。当然现在PLC也能很好的处理过程控制问题，但是在DCS上并不专业。模拟量的区别:DCS如果模拟量大于100点，一般使用；如果模拟量在100点以内，一般用PLC。网络形式不同:DCS网络是整个系统的中枢神经，DCS系统通常采用标准协议TCP/IP。是一种安全可靠的双冗余高速通信网络，系统具有较好的扩展性和开放性。由于PLC基本上是为单个小系统工作的，所以在与其他PLC或上位机通信时，采用的网络形式基本上都是单网络结构，网络协议往往与标准不一致。发生不同故障:DCS系统的所有I/O模块均配有CPU，可实现对采集输出信号的质量判断和标量变换，故障可在线切换，随机更换。PLC模块只是一个简单的电气转换器，没有智能芯片，故障后相应的单元全部瘫痪。

DCS与PLC的什么区别?

一、网络不同

1、DCS网络是整个系统的中枢神经，和利时公司的MACS系统中的系统网采用的是双冗余的100Mbps的工业以太网，采用的标准协议TCP/IP。它是安全可靠双冗余的高速通讯网络，系统的拓展性与开放性更好。

2、而PLC因为基本上都为个体工作，其在与别的PLC或上位机进行通讯时，所采用的网络形式基本都是单网结构，网络协议也经常与标准不符。在网络安全上，PLC没有很好的保护措施，我们采用电源、CPU、网络双冗余。

二、安全性不同

1、为保证DCS控制的设备的安全可靠，DCS采用了双冗余的控制单元，当重要控制单元出现故障时，都会有相关的冗余单元实时无扰的切换为工作单元，保证整个系统的安全可靠。

2、PLC所搭接的系统基本没有冗余的概念，就更谈不上冗余控制策略。特别是当其某个PLC单元发生故障时，不得不将整个系统停下来，才能进行更换维护并需重新编程。所以DCS系统要比其安全可靠性上高一个等级。

三、系统维护不同

1、系统软件，对各种工艺控制方案更新是DCS的一项最基本的功能，当某个方案发生变化后，工程师只需要在工程师站上将更改过的方案编译后，执行下装命令就可以了，下装过程是由系统自动完成的，不影响原控制方案运行。系统各种控制软件与算法可以将工艺要求控制对象控制精度提高。

2、而对于PLC构成的系统来说，工作量极其庞大，首先需要确定所要编辑更新的是哪个PLC，然后要用与之对应的编译器进行程序编译，再用专用的机器（读写器）专门一对一的将程序传送给这个PLC，在系统调试期间，大量增加调试时间和调试成本，而且极其不利于日后的维护。

参考资料来源：百度百科-DCS

参考资料来源：百度百科-可编程逻辑

DCS与PLC的区别和共通点是什么？

DCS（Distributed Contorl System）集散控制系统，又称分布式控制系统。

plc和dcs的区别和联系 plc和dcs的优缺点

PLC（Program Logic Control ）可编程逻辑。

FCS（FieldBus Contorl Syestem），现场总线控制系统

○发展到现在，DCS和PLC之间没有一个严格的界线，在大多数人看来，大的系统就是DCS，小的系统就叫PLC。当然，这么说也不是不可以，但是还不对。现在我们来重新建立这个观念。

○首先，DCS和PLC 之间有什么不同？

1、从发展的方面来说：

DCS从传统的仪表盘系统发展而来。因此，DCS从先天性来说较为侧重仪表的控制，比如我们使用的YOKOGAWA CS3000 DCS系统甚至没有PID数量的限制（PID比例微分积分算法，是调节阀、变频器闭环控制的标准算法，通常PID的数量决定了可以使用的调节阀数量）。

PLC从传统的继电器回路发展而来，最初的PLC甚至没有模拟量的处理能力，因此，PLC从开始就强调的是逻辑运算能力。

2、从系统的可扩展性和兼容性的方面来说：

市场上控制类产品繁多，无论DCS还是PLC，均有很多厂商在生产和销售。对于PLC系统来说，一般没有或很少有扩展的需求，因为PLC系统一般针对于设备来使用。一般来讲，PLC也很少有兼容性的要求，比如两个或以上的系统要求资源共享，对PLC来讲也是很困难的事。而且PLC一般都采用专用的网络结构，比如西门子的MPI总线性网络，甚至增加一台作员站都不容易或成本很高。

DCS在发展的过程中也是各厂家自成体系，但大部分的DCS系统，比如横河YOKOGAWA、霍尼维尔、ABB等等，虽说系统内部（过程级）的通讯协议不尽相同，但作级的网络平台不约而同的选择了以太网络，采用标准或变形的TCP/IP协议。这样就提供了很方便的可扩展能力。在这种网络中，、计算机均作为一个存在，只要网络到达的地方，就可以随意增减数量和布置位置。另外，基于windows系统的OPC、DDE等开放协议，各系统也可很方便的通讯，以实现资源共享。

3、从数据库来说：

DCS一般都提供统一的数据库。换句话说，在DCS系统中一旦一个数据存在于数据库中，就可在任何情况下引用，比如在组态软件中，在软件中，在趋势图中，在报表中……而PLC系统的数据库通常都不是统一的，组态软件和软件甚至归档软件都有自己的数据库。为什么常说西门子的S7 400要到了414以上才称为DCS？因为西门子的PCS7系统才使用统一的数据库，而PCS7要求起码到S7 414-3以上的型号。

4、从时间调度上来说：

PLC的程序一般不能按事先设定的循环周期运行。PLC程序是从头到尾执行一次后又从头开始执行。（现在一些新型PLC有所改进，不过对任务周期的数量还是有限制）而DCS可以设定任务周期。比如，快速任务等。同样是传感器的采样，压力传感器的变化时间很短，我们可以用200ms的任务周期采样，而温度传感器的滞后时间很大，我们可以用2s的任务周期采样。这样，DCS可以合理的调度的资源。

5、从网络结构发面来说：

一般来讲，DCS惯常使用两层网络结构，一层为过程级网络，大部分DCS使用自己的总线协议，比如横河的Modbus、西门子和ABB的Profibus、ABB的 CAN bus等，这些协议均建立在标准串口传输协议RS232或RS485协议的基础上。现场IO模块，特别是模拟量的采样数据（机器代码，213/扫描周期）十分庞大，同时现场干扰因素较多，因此应该采用数据吞吐量大、抗干扰能力强的网络标准。基于RS485串口异步通讯方式的总线结构，符合现场通讯的要求。

IO的采样数据经CPU转换后变为整形数据或实形数据，在作级网络（第二层网络）上传输。因此作级网络可以采用数据吞吐量适中、传输速度快、连接方便的网络标准，同时因作级网络一般布置在控制室内，对抗干扰的要求相对较低。因此采用标准以太网是选择。TCP/IP协议是一种标准以太网协议，一般我们采用100Mbit/s的通讯速度。

PLC系统的工作任务相对简单，因此需要传输的数据量一般不会太大，所以常见的PLC系统为一层网络结构。过程级网络和作级网络要么合并在一起，要不过程级网络简化成模件之间的内部连接。PLC不会或很少使用以太网。

6、从应用对象的规模上来说：

PLC一般应用在小型自控场所，比如设备的控制或少量的模拟量的控制及联锁，而大型的应用一般都是DCS。当然，这个概念不太准确，但很直观，习惯上我们把大于600点的系统称为DCS，小于这个规模叫做PLC。我们的热泵及QCS、横向产品配套的控制系统一般就是称为PLC。

○说了这么多PLC与DCS的区别，但我们应该认识到，PLC与DCS发展到今天，事实上都在向彼此靠拢，严格的说，现在的PLC与DCS已经不能一刀切开，很多时候之间的概念已经模糊了。现在，我们来讨论一下彼此的相同（似）之处。

1、从功能来说：

PLC已经具备了模拟量的控制功能，有的PLC系统模拟量处理能力甚至还相当强大，比如横河FA-MA3、西门子的S7 400、ABB 的Control Logix 和施耐德的Quantum系统。而DCS也具备相当强劲的逻辑处理能力，比如我们在CS3000上实现了一切我们可能使用的工艺联锁和设备的联动启停。

2、从系统结构来说:

plc和dcs的区别和联系 plc和dcs的优缺点

PLC与DCS的基本结构是一样的。PLC发展到今天，已经全面移植到计算机系统控制上了，传统的编程器早就被淘汰。小型应用的PLC一般使用触摸屏，大规模应用的PLC全面使用计算机系统。和DCS一样，与IO站使用现场总线（一般都是基于RS485或RS232异步串口通讯协议的总线方式），与计算机之间如果没有扩展的要求，也就是说只使用一台计算机的情况下，也会使用这个总线通讯。但如果有不止一台的计算机使用，系统结构就会和DCS一样，上位机平台使用以太网结构。这是PLC大型化后和DCS概念模糊的原因之一。

3、PLC和DCS的发展方向:

小型化的PLC将向更专业化的使用角度发展，比如功能更加有针对性、对应用的环境更有针对性等等。大型的PLC与DCS的界线逐步淡化，直至完全融和。

DCS将向FCS的方向继续发展。FCS的核心除了控制系统更加分散化以外，特别重要的是仪表。FCS在国外的应用已经发展到仪表级。控制系统需要处理的只是信号采集和提供人机界面以及逻辑控制，整个模拟量的控制分散到现场仪表，仪表与控制系统之间无需传统电缆连接，使用现场总线连接整个仪表系统。(目前国内有横河在中海壳牌石化项目中用到了FCS仪表级采用的是智能化仪表例如:EJX等，具备世界的控制水准)。

○如何正确对待PLC和DCS？

我个人从不强调PLC和DCS之间孰优孰劣，我把它们使用了一个新名词“控制类产品”。我们提供给用户的是最适合用户的控制系统。绝大多数用户不会因为想使用一套DCS而去使用DCS，控制类产品必须定位在满足用户的工艺要求的基础之上。其实提出使用DCS还是PLC的用户大抵是从没接触过自控产品或有某种特殊需求的。过分强调这个东东只会陷入口舌之争。

从PLC与DCS之间的区别和共同之处我们了解了控制类产品的大抵情况。注意，作为专业人士，我们自己不要为产品下PLC还是DCS的定义，自己的心理上更不能把产品这样来区别对待。