7s管理体系 7s管理体系是哪7s

7s管理又具体是什么????

7S的由来5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法、信息等生产要素进行有效管理。这是日本企业独特的管理办法.因为整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(seiketsu)、素养(Shitsuke)是日语外来词，在罗马文拼写中，个字母都为S,所以称之为5S。近年来，随着人们对这一活动认识的不断深入，有人又添加了“安全(Safety)、速度(Speed)、节约(Se)”等内容，分别称为6S、7S、8S。 [编辑本段]7S的定义7S（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约）管理方式，保证了公司优雅的生产和办公环境，良好的工作秩序和严明的工作纪律，同时也是提高工作效率，生产高质量、精密化产品，减少浪费、节约物料成本和时间成本的基本要求。 [编辑本段]7S现场管理体系所谓的7S就是“整理”（Seiri）、“整顿”（Seiton）、“清扫”（Seiso）、“清洁”（Seikeetsu）、“素养”（Shitsuke）、“安全”（Safety）、“节约”（Sing）。 [编辑本段]7S的八大作用1、改善和提高企业形象。

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2、提高生产效率。

3、改善零件在库周转率。

4、减少故障，保障品质。

5、保证企业安全生产。

6、降低生产成本。

7、改善员工精神面貌，使组织具有活力。

8、缩短作业周期，确保交货期。 [编辑本段]7S的六大效用1、亏损为零

2、不良为零

3、浪费为零

4、故障为零

5、为零

6、投诉为零

公司里的7S是指那7个，分别代表什么意思，

为战略、结构、制度、人员、风格、技能、共有的价值观。

在企业管理理论中，组织文化学派曾提出了"7S"管理模式，说明企业成败的关键因素有7个：战略、结构、制度、人员、风格、技能、共有的价值观。其中前3项属性属硬性管理，后4项属软性管理，它们相互作用、相互关联，而共有的价值观（即组织文化）是核心。

包含了"企业股东的高满意度、战略预见、瞄准速度的定位、出其不意的定位、使竞争规则不利于竞争对手、表明战略意图、同时发起系列的战略攻击"7个方面。

扩展资料：

7S理论的相关要求规定：

1、组织文化建设应坚持以主义为指导，与精神文明相协调；组织文化建设要立足国情，并把传统的文化精华与的时代特征紧密地结合起来。

2、组织文化建设要服务于组织的宗旨和战略目标，并形成自身特色；组织文化建设要形成以组织精神为核心的文化体系。

3、组织文化建设要有科学的程序和方法，并注重实效。企业强调企业的生存，有较多的条条框框来要求员工，希望员工是遵守纪律的、循规蹈矩的。

参考资料来源：

7S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)、素养(Shitsuke)、安全（safety）和速度/节约（speed/sing）这7个词的缩写。因为这7个词日语和英文中的个字母都是“S”，所以简称为“7S”

什么是7S管理标准

“7S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seike)、素养(Shitsuke)、安全（safety）和速度/节约（speed/sing）这7个词的缩写。

因为这7个词日语和英文中的个字母都是“S”，所以简称为“7S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约为内容的活动，称为“7S”活动。

“7S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行。7S”活动的对象是现场的“环境”。“7S”活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，“7S”活动就难以开展和坚持下去。

扩展资料：

现场管理原则：

原则：效率化原则

便于作者作。因为一个新的手段如果不能给员工带来方便，就算是铁的纪律要求下也是不得人心的，不得人心者不得天下。所以，推行7S工作必须考虑把定置的位置是否可以提高工作效率作为先决条件。

第二原则：美观原则

随着时代的发展，客户不断追求精神上寄托，当你的产品做到不再只是产品，而是文化的代言人时，就能够征服更多的客户群。

就像当面包不再只是食物，巧克力不再仅仅是零食，而是用来作为馈赠的礼品被赋予更深层次的情感的时候，你不能不赞叹一声：“只要你真正热爱你的事业，你就能为它创造神话。”

第三原则：持久性原则

所谓持久性原则就是要求整顿这个环节，需要思考如何拿取更加人性化，更加便于遵守和维持。维持不好的企业，你到现场一看，往往是人性化做得不够好，只站在制作者自己的立场看待问题而导致的。

第四原则：人性化原则

这里所讲的人性化原则，其实就是说通过7S的实施推行，进一步提高了人的素养，人是现场管理中诸要素的核心，在推行过程中，所制定的标准流程都是由人来完善，而所有步骤的进行也都充分考虑了人的因素。

参考资料来源：

工厂里的5S和7S是什么意思

5S的管理概念是起源于日本，由一开始的整理整顿发展为：整理，整顿，清扫，清洁，素养；称之为5S是因为日语的罗马拼音开头都是S，所以统称为5S。后来加上“安全”，演变为6S，再加上“节约”就是7S，如今还要加上“学习”是为现在的8S。

做好7S管理的正确方法有哪些

七s管理的八大效用

1、亏损为零﹝7s为的推销员﹞至少在行业内被称赞为干净、整洁的工场；无缺陷、无不良、配合度好的声誉在客户之间相传，忠实的顾客越来越多；知名度很高，很多人慕名来参观；大家争着来这家公司工作；人们都以购买这家公司的产品为荣；●整理、整顿、清扫、清洁和修养维持

良好，并且成为习惯，以整洁为基础的工厂有很大的发展空间。

2、不良为零﹝7s是品质零缺陷的护航者﹞

产品按标准要求生产；检测仪器正确地使用和保养，是确保品质的前提；环境整洁有序，异常一眼就可以发现；干净整洁的生产现场，可以提高员工品质意识；机械设备正常使用保养，减少次品产生；●员工知道要预防问题的发生而非仅是处理问题。

3、浪费为零﹝7s是节约能手﹞

7s能减少库存量，排除过剩生产，避免零件、半成品、成品在库过多；避免库房、货架、天棚过剩；避免卡板、台车、叉车等搬运工具过剩；避免购置不必要的机器、设备；避免“寻找”、“等待”、“避让”等动作引起的浪费；消除“拿起”、“放下”、“清点”、“搬运”等无附加价值动作；●避免出现多余的文具、桌、椅等办公设备。

4、故障为零

﹝7s是交货期的保证﹞

工厂无尘化；无碎屑、碎块和漏油，经常擦试和保养，机械稼动率高；模具、工装夹具管理良好，调试、寻找时间减少；设备产能、人员效率稳定，综合效率可把握性高；每日进行使用点检，防患于未然。

5、切换产品时间为零﹝7s是高效率的前提﹞模具、夹具、工具经过整顿，不需要过多的寻找时间；整洁规范的工厂机器正常运转，作业效率大幅上升；的7s，让初学者和新人一看就懂，快速上岗。

6、为零﹝7s是安全的软件设备﹞整理、整顿后，通道和休息场所等不会被占用；物品放置、搬运方法和积载高度考虑了安全因素；工作场所宽敞、明亮，使物流一目了然；人车分流，道路通畅；“危险”、“注意”等警示明确；员工正确使用保护器具，不会违规作业；所有的设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患；消防设施齐备，灭火器放置位置、逃生路线明确

，万一发生火灾或时，员工生命安全有保障。

7、投诉为零﹝7s是标准化的推动者﹞人们能正确地执行各项规章制度；去任何岗位都能立即上岗作业；谁都明白工作该怎么做，怎样才算做好了；工作方便又舒适；每天都有所改善，有所进步。

8、缺勤率为零﹝7s可以创造出快乐的工作岗位）一目了然的工作场所，没有浪费、勉强、不均衡等弊端；岗位明亮、干净，无灰尘无的工作场所让人心情愉快，不会让人厌倦和烦恼；工作已成为一种乐趣，员工不会无故缺勤旷工；7s能给人“只要大家努力，什么都能做到”的信念，让大家都亲自动手进行改善；在有活力的工场工作，员工都由衷感到自豪和骄傲。

百度经验有一些介绍，先看看：