齿轮传动比计算公式 谐波齿轮传动比计算公式

变位齿轮怎么计算？

参考资料来源：

变位齿轮是指通过改变齿轮的基圆位置来改变传动比的齿轮。变位齿轮的计算公式如下:

齿轮传动比计算公式 谐波齿轮传动比计算公式

齿轮传动比计算公式 谐波齿轮传动比计算公式

变位量(mm) = (传动比 - 1) × 齿轮模数(mm)

其中,传动比是指齿轮传动中两轮传动比定义为主动轮转速与从动轮转速之比。在汽车上，总传动比等于发动机转速/驱动轮转速，也等于驱动轮扭矩/发动机扭矩，更等于变速箱传动比主减速器传动比（俗称终传比）。传动比例,齿轮模数是指齿轮的模数,即齿顶圆直径与齿根圆直径之的一半。

例如,如果齿轮传动的传动比为2:1,齿轮的模数为10mm,则变位量为(2-1)×10mm=10mm。

注意: 变位齿轮的计算公式只适用于圆柱齿轮,对于其他类型的齿轮,可能不适用。

怎么算斜齿轮传动的参数?

齿顶高系数h一般的取1,

要计算斜齿轮参数：

法当式中的角速度为瞬时值时，则求得的传动比为瞬时传动比。向模数m_n

齿数Z

法向压力角α_n

螺旋角β

有变位的话还要计算变位:x

端面模数:m_t=m_n/cosβ

端面压力角计算公式:tan (α_t)=tan (α_t)/cos(β)

分度圆直径：D=m_n×z/cos(β)

齿顶圆直径：无变位：Da=D+2×m_n×h 有变位：Da=D+2×m_n ×（h+x）

齿根圆直径：无变位：Df=D-2×m_n×(h+c) 有变位：Df=D-2×m_n×(h+c-x)

基圆直径：Db=D×cos（α_t）

扩展资料：

斜齿圆柱齿轮传动则优于直齿，且可凑紧中心距用于高速重载。 斜齿轮减速机是新颖减速传动装置。采用化，模块组合体系先进的设计理念，具有体积小、重量轻、传递转矩大、起动平稳、传动比分级精细，可根据用户要求进行任意连接和多种安装位置的选择。

在正齿轮即直齿齿轮中不存在。一般来说下我们平时所指的斜齿轮的螺旋角，指的是分度圆柱面上的螺旋角。螺旋角越大，则重合越度大，越有利于运动平稳和降低噪声，任何事物都是两面的，增大螺旋角虽然带来了诸多优点。

但工作时产生的轴向力也增大，所以的大小应该取决于工作的质量要求和加工精度，一般取8-25如若对噪声有特殊要求时，可根据情况取较大值。

减速器的传动比

2、引入蜗杆直径系数q是为了限制蜗轮滚刀的数目，使蜗杆分度圆直径进行了标准化m一定时，q大则大，蜗杆轴的刚度及强度相应增大；一定时，q小则导程角增大，传动效率相应提高。

齿轮减速机传动比：5-1500；x0dx0a减速机传动比的定义：x0dx0a减速机原理一般用于低转速大扭矩的传动设备，把电动机.内燃机或其它高速运转的动力通过减速机的输入轴上的齿数小的齿轮啮合输出轴上的大齿轮来达到减速的目的，普通的减速机也会有几对相同原理齿轮达到理想的减速效果，大小齿轮的齿数之比，就是传动比也称减速比（简称"速比"）x0dx0a传动比计算公式：x0dx0a减速机传动比=电机输出转数÷减速机输出转数("传动比"也称"减速比"、简称"速比")x0dx0a传动比在机械传动系统中，其始端主动轮与末端从动轮的角速度或其中，α为齿轮啮合系数，r1和r2为两个齿轮的基圆半径。转速的比值。x0dx0a传动比(i)=主动轮转速（n1）与从动轮转速（n2）的比值=齿轮分度圆直径的反比=从动齿轮齿数（Z2）与主动齿轮齿数（Z1）的比值。即：i=n1/n2=D2/D1i=n1/n2=z2/z1x0dx0a对于多级齿轮传动x0dx0a1：每两轴之间的传动比按照上面的公式计算x0dx0a2：从轴到第n轴的总传动比按照下面公式计算:总传动比ι=（Z2/Z1）×（Z4/Z3）×(Z6/Z5)=（n1/n2）×（n3/n4）×(n5/n6)

如何计算蜗杆传动的传动比？

从传动比公式可以看出，当 Z1=1，即蜗杆为单头，蜗杆须转 转蜗轮才转一转，因而可得到很大传动比，一般在动力传动中，取传动比 I =10-80。在分度机构中， I 可达1000。这样大的传动比如用齿轮传动，则需要采取多级传动才行。

所以希望蜗轮速度快时，可从2，4，6开二、周转轮系的传动比(tranission始选取。 选取时尽量不要用模数为3的，因为这是不常用的模数，可选择m=3.15。

扩展资例在图6-4的轮系中，已知各轮齿数，求n1与n6之间的速比关系。料

蜗轮蜗杆机构常用来传递两交错轴之间的运动和动力。蜗轮与蜗杆在其中间平面内相当于齿轮与齿条，蜗杆又与螺杆形状相似。通常在蜗轮传动中，蜗杆是主动件，而蜗轮是被动件。

几何尺寸计算与圆柱齿轮基本相同，需注意的几个问题是：

1、蜗杆导程角是蜗杆分度圆柱上螺旋线的切线与蜗杆端面之间的夹角,与螺杆螺旋角的关系为，蜗轮的螺旋角，大则传动效率高，当小於啮合齿间当量摩擦角时，机构自锁。

3、蜗杆头数值为1、2、4、6，当取小值时，其传动比大，且具有自锁性；当取大值时，传动效率高。

4、与圆柱齿轮传动不同，蜗杆蜗轮机构传动比不等於，而是，蜗杆蜗轮机构的中心距不等於，而是。 蜗杆蜗轮传动中蜗轮转向的判定方法，可根据啮合点K处方向、方向（平行於螺旋线的切线）及应垂直於蜗轮轴线画速度矢量三角形来判定。

如何计算传动齿轮的传动比？

一、定轴轮系的传动比(tranission

ratio

ordinary

gear

图6-8

式中的分子和分母上均有z2，即z2轮各作一次主动轮和被动轮，它对传动比的数值不起作用，故称之为惰轮，但它却使转向发生变化。

推广到一般情形，设a为输入轴，b为输出轴，则定轴轮系传动比的计算公式为：

平面定轴轮系和空间定轴轮系的传动比均可用上式计算，但速度转向的确定有不同的方法。

平面定轴轮系的转向关系可用在上式右侧的分式前加注(-1)m来表示，m为从输入轴到输出轴所含外啮合齿轮的对数。若传动比的计算结果为正，则表示输出轴与输入轴的转向相同，若为负则表示输出轴与输入轴转向相反。

空间定轴轮系的转向关系则必须在机构简图上用箭头来表示。对于圆锥齿轮传动，表示转向的箭头应该同时指向啮合点即箭头对箭头，或同时背离啮合点即箭尾对箭尾，如图6-10所示。对于蜗杆传动，可用左、右手规则进行判断。

图6-10

ratio

epicyclic

gear

周转轮系的传动比不能直接用齿数比计算，可将整个周转轮系加上一个与系杆h

的角速度大小相等、方向相反的公共角速度(-ωh)，使其转化为想的定轴轮系，如图6-13a

为转化前的周转轮系，而图6-13b

图6-13a)

图6-13b)

既然周转轮系的转化机构为一定轴轮系，因此转化机构中输入轴和输出轴之间的传动比可用定轴轮系传动比的计算方法求出，转向也可用定轴轮系的判断方法确定。即

应用上式时应注意：

1)

上式只适用于输入轴、输出轴轴线与系杆h

的回转轴线重合或平行时的情况。

2)

式中“±”号的判断方法同定轴轮系的传动比的正、负号判断方法相同。

3)

将ωa、ωk、ωh

的数值代入上式时，必须同时带有“±”号。

中的任意两个，便可由上式求出第三个，从而求出任意两个构件之间的传动比。

对于行星轮系，可由上式求出主、从动轴之间的传动比。

ratio

compound

gear

解：首先分析这是什么样的轮系。轮系右部由齿轮4′、5、6和系杆h组成一个周转轮系，行星轮4、4′的轴线是绕系杆h轴线转动的，计算混合轮系的传动比必须首先分清组成它的定轴轮系和周转轮系，再分别用定轴轮系和周转轮系传动比的计算公式写出算式，然后根据这些轮系的组合方式联立解出所求的传动比。因此计算混合轮系传动比的首要问题是如何正确划分混合轮系中的定轴轮系和周转轮系，而其中关键是找出各个周转轮系。找周转轮系的方法是：先找行星轮，支持行星轮的是系杆h，而与行星轮相啮合的定轴齿轮就是中心轮。轮系左部，由齿轮1、2、2′和3组成定轴轮系，该四个齿轮轴线都固定不动。

左部：按定轴轮系传动比计算公式计参考链接：算n1和n3关系；

右部：按行星轮系传动比计算方法计算n6和nh关系。

而齿轮3和系杆h为同一个构件，因而它们的转速是相同的。

从而可以求得n1和n6之间的关系，请读者按上述方法计算出结果。

图6-4

齿轮减速传动输出扭矩如何计算

三、混合轮系的传动比(tranission

齿轮减速传动输出扭矩应以以下公式计算：

传动比=从动轮齿数/主动轮齿数=主动轮转速/从动轮转速

输出扭矩=输入扭矩传动比传动效率。

发动机的扭矩在功率固定的条件下它与发动机转速成反比关系，转速越快扭矩越小，反之越大，它反映了汽车在一定范围内的负载能力。

扩展资料

传动比构件a和构件b的传动比为i=ωa/ ωb=na/nb，式中ωa和 ωb分别为构件a和b的角速度（弧度/秒），na和nb分别为构件a和b的转速（转/分）。

当式中的角速度为瞬时值时，则求得的传动比为瞬时传动比。当式中的角速度为平均值时，则求得的传动比为平均传动比。

参考资料

齿轮的变速传动比如何计算？

传动比=使用扭矩÷9550÷电机功率×电机功率输入转数÷使用系数

齿轮的变速传动比是指输入轴的转速与输出轴的转速的比值，通常用i表示。计算齿轮的变速传动比的公式如下：

i = 2. 从轴到第n轴的总传动比等于各级传动比之积。传动比的计算是一电动机转速减速到工作机构需要的转速，计算方法如下：n2 / n1

其中，n1是输入轴的转速，n2是输出轴的转速。在实际应用中，输入轴和输出轴可以是任意两个轴，这个公式依然适用。

在齿轮传动中，齿轮的传动比是由齿轮的齿数决定的。如果齿轮A驱动齿轮B，则齿轮A的齿数与齿轮B的齿数的比值就是齿轮的传动比。例如，如果齿轮A有20个齿，齿轮B有40个齿，则齿轮的传动比为2:1。

需要注意的是，在计算齿轮的传动比时，还需要考虑到齿轮的模数、压力角等因素，以确保齿轮的传动效率和寿命。因此，在实际应用中，需要进行详细的设计和计算。

齿轮的传动比一般是多少

trains)

齿轮分为三类，分别是直齿轮、圆锥齿轮、蜗轮蜗杆。

他们的传动比分别是：直齿轮传动比在3～6；圆锥齿轮2～3；蜗轮蜗杆10～40。（齿轮传动比齿轮的传动比的大小是根据工作机械的需要来确定的。不同的齿轮传动比范围不一样。)

传对于动轮系，给定ωa、ωk、ωh动比是机构中两转动构件角速度的比值，也称速比。构件a和构件b的传动比为i=ωa/ ωb=na/nb，式中ωa和 ωb分别为构件a和b的角速度（弧度/秒）；na和nb分别为构件a和b的转速（转/分）。

传动比的计算方法：电动机转速减速到工作机构需要的转速，传动比=使用扭矩÷9550÷电机功率×电机功率输入转数÷使用系数，传动比=主动轮转速除以从动轮转速的值=它们分度圆直径的倒数的比值。

即：i=n1/n2=D2/D1，i=n1/n2=z2/z1

对于一级传动：直齿轮传动比在3-6；圆锥齿轮传动比是2-3；蜗轮蜗杆传动比是10-40。

齿轮的传动比，等于输入轴转速比输出轴转速，等于，所有被动轮齿数乘积比，所有主动轮齿数乘积。

对于多级齿轮传动：每两轴之间的传动比按照下面的公式计算。从轴到第n轴的总传动比等于各级传动比之积。

传动比的计算是一电动机转速减速到工作机构需要的转速。计算方法如下:

传动比=主动轮转速除以从动轮转速的值=它们分度圆直径比值的倒数。即：i=n1/n2=D2/D1

拓展资料：传动比是机构中两转动构件角速度的比值，也称速比。构件a和构件b的传动比为i=ωa/ ωb=na/nb，式中ωa和 ωb分别为构件a和b的角速度（弧度/秒）；na和nb分别为构件a和b的转速（转/分）。

当式中的角速度为瞬时值时，则求得的传动比为瞬时传动比。当式中的角速度为平均值时，则求得的传动比为平均传动比。理论上对于大多数渐开线齿廓正确的齿轮传动，瞬时传动比是不变的；对于链传动和摩擦轮传动，瞬时传动比是变化的。

对于啮合传动，传动比可用a和b轮的齿数Za和Zb表示，i=Zb/Za；对于摩擦传动，传动比可用a和b轮的直径Da和Db表示，i=Db/Da。

参考资料：

对于一级传动：直齿轮传动比在3～6；圆锥齿轮传动比是2～3；蜗轮蜗杆传动比是10～40。

传动比的计算是一电动机转速减速到工作机构需要的转速，计算方法如下：

2、传动比=主动轮转速除以从动轮转速的值=它们分度圆直径的倒数的比值。

传动比是机构中两转动构件角速度的比值，也称速比。

构件a和构件b的传动比为i=ωa/ ωb=na/nb，式中ωa和 ωb分别为构件a和b的角速度（弧度/秒）；na和nb分别为构件a和b的转速（转/分）。

当式中的角速度为平均值时，则求得的传动比为平均传动比。

理论上对于大多数渐开线齿廓正确的齿轮传动，瞬时传动比是不变的；对于链传动和摩擦轮传动，瞬时传动比是变化的。

对于啮合传动，传动比可用a和b轮的齿数Za和Zb表示，i=Zb/Za；对于摩擦传动，传动比可用a和b轮的直径Da和Db表示，i=Db/Da。

对于一级传动：直齿轮传动比在3～6；圆锥齿轮传动比是2～3；蜗轮蜗杆传动比是10～40。

对于多级齿轮传动：

每两轴之间的传动比按照下面的公式计算。

传动比=主动轮转速除以从动轮转速的值=它们分度圆直径比值的倒数。即：i=n1/n2=D2/D1

传动比是机构中两转动构件角速度的比值，也称速比。构件a和构件b的传动比为i=ωa/ωb=na/nb，式中ωa和 ωb分别为构件a和b的角速度（弧度/秒）；na和nb分别为构件a和b的转速（转/分）。

当式中的角速度为瞬时值时，则求得的传动比为瞬时传动比。当式中的角速度为平均值时，则求得的传动比为平均传动比。理论上对于大多数渐开线齿廓正确的齿轮传动，瞬时传动比是不变的；对于链传动和摩擦轮传动，瞬时传动比是变化的。对于啮合传动，传动比可用a和b轮的齿数Za和Zb表示，i=Zb/Za；对于摩擦传动，传动比可用a和b轮的直径Da和Db表示，i=Db/Da。

转动比原理：

机构中瞬时输入速度与输出速度的比值称为机构的传动比。

机构中两转动构件角速度的比值，也称速比。构件a和构件b的传动比为Ⅰ=ωa/ ωb=na/nb，式中ωa和ωb分别为构件a和b的角速度(弧度/秒)；na和nb分别为构件a和b的转速（转/分）（注：ω和n后的a和b为下脚标）。当式中的角速度为瞬时值时，则求得的传动比为瞬时传动比。

当式中的角速度为平均值时，则求得的传动比为平均传动比。对于大多数齿廓正确的齿轮传动和摩擦轮传动，瞬时传动比是不变的；对于链传动和非圆齿轮传动，瞬时传动比是变化的。

对于啮合传动，传动比可用a轮和b轮的齿数Za和Zb表示，i=Zb/Za；对于摩擦传动,传动比可用a轮和b轮的半径Ra和Rb表示，i=Rb/Ra，这时传动比一般是表示平均传动比；在液力传动中，液力传动元件的传动比一般是指涡轮转速S和泵轮转速B的比值，即=S/B。

液力传动元件也可与机械传动元件(一般用各种齿轮轮系)结合使用，以获得各种不同数值的传动比（轮系的传动比见轮系）。

齿轮的传动比的大小是根据工作机械的需要来确定的。不同的齿轮传动比范围不一样。对于一级传动：直齿轮传动比在3～6；圆锥齿轮2～3；蜗轮蜗杆10～40。 传动比的计算是一电动机转速减速到工作机构需要的转速，传动比=使用扭矩÷9550÷电机功率×电机功率输入转数÷使用系数，传动比=主动轮转速除以从动轮转速的值=它们分度圆直径的倒数的比值。

对于多级齿轮传动：1.每两轴之间的传动比按照上面的公式计算。 2.从轴到第n轴的总传动比等于各级传动比之积。

对于一级传动：直齿轮传动比在3～6；圆锥齿轮2～3；蜗轮蜗杆10～40。

不同的齿轮传动比范围不一样。对于一级传动：直齿轮传动比在3～6；圆锥齿轮2～3；蜗轮蜗杆10～40。

齿轮的传动比一般是4:1，这是咱们生活中最常见的！

齿轮传动动笔一般是多少？总比是一般支持的，不能超过2%。

两个齿轮的传动比的计算公式

i=n1/n2=z2/z1（齿轮的）

i=z1/z2（z1 主动轮z2从动轮） =n2/n1（n2从动转速n1主动转速）

从动齿轮的转速n2=400rpm

主动轮小 从动是减速齿轮也就是减速比小于1 是减速

减速比小于1是减速齿轮 这是肯定的

传动比=主动轮转速/从动轮转速=从动轮齿数/主动轮齿数

齿轮的模数、合系数、模数等怎么算？

齿轮参数计算公式大全如下：

齿轮参数的计算是机械设计中的重要内容。

齿轮模数(Module)

齿轮模数是描述齿轮尺寸的一个重要参数。它是齿轮齿数与齿轮的分度圆直径之比。模数的计算公式为：模数=齿数/分度圆直径

模数的大小直接影响到齿轮的尺寸和传动比。通常，模数越大，齿轮体积越大，但传动能力越强。

齿轮啮合系数(Gear Pressure Angle)

当蜗杆头数增多，效率就会增大，但加工困难。当蜗杆头数减少，传动比就会增大，但传动效率下降。所以蜗杆头数常取Z1=1, 2， 4， 6 。在实际作中，若蜗杆头数选择1，传动比为 3：1，就不太适合蜗轮传动（因为传动比太小）传动工效低。齿轮啮合系数描述了齿轮齿面与轴线之间的夹角。常用的啮合系数有20°、14.5°和25°。齿轮啮合系数的计算公式为：cosα=(r1+r2)/2r

齿轮节圆直径(Pitch Circle Diameter)

齿轮节圆直径是指位于齿轮齿根和齿顶之间的一个圆的直径。它是齿轮传动中的重要参数，用于计算齿距、减小齿面摩擦等。齿轮节圆直径的计算公式为：d=mz

其中，d为节圆直径，m为齿轮模数，z为齿数。

齿宽(Face Width)

齿宽是齿轮平行于轴线方向的宽度。它是齿轮传动中的重要参数，一般由传动扭矩和载荷来确定。齿宽的计算公式为：b=Km

其中，b为齿宽，K为齿宽系数，m为齿轮模数。

知识图6-8为平面定轴轮系，其传动比的计算公式为：扩展：

齿轮计算方法：

除了上述介绍的常用参数计算公式外，齿轮设计还涉及到许多其他参数和计算方法，如齿轮齿形、齿根强度、齿面接触等。在机械设计中，可以通过齿轮标准手册或专业软件来进行详细的齿轮设计计算。

渐开线齿轮：

齿轮材料选择：

齿轮材料的选择是齿轮设计中的关键问题。常见的齿轮材料有钢、铸铁和塑料等，每种材料具有不同的强度、硬度和耐磨性能。在材料选择时，需要考虑工作条件、负荷情况和经济性等因素。

总结：

齿轮参数的计算是机械设计中的重要内容。本文介绍了一些常用的齿轮参数计算公式，包括齿轮模数、齿轮啮合系数、齿轮节圆直径和齿宽等。此外，还提到了齿轮设计计算的知识扩展，如齿轮计算方法、渐开线齿轮和齿轮材料选择等。深入了解和灵活运用这些齿轮参数计算公式可以帮助进行齿轮设计和传动分析。