蓄热式加热炉 蓄热式加热炉空燃比

加热炉:蜂窝体式加热炉与耐火球式加热炉对比有什么优缺点？

6.根据钢在炉内的运动方式，可分为推钢式连续加热炉、步进加热炉等。

蜂窝体一般壁厚比较薄，如流体分布不均衡，易产生壁面温导致开裂等；

蓄热式加热炉 蓄热式加热炉空燃比

蓄热式加热炉 蓄热式加热炉空燃比

烧嘴砖是按照不同的加热工艺要求设计制造的燃烧设备，根据形状、尺寸的不同来控制火焰的长度、形状、刚度等，当然以上几点火焰的特性还与燃料和空气的流量、流速及混合情况等相关。

蜂窝体寿命半年到一年左右不等，且一般检修后重复利用的少，而耐火小球要是没有损坏的可以清洗后再利用

脉冲燃烧技术是一种间断燃烧的方式,使用脉宽调制技术,通过调节燃烧时间的通断比实现窑炉的温度控制[1]。这种技术对加热炉的炉温控制较为容易,所以炉内的温度场均匀且温度波动极小,而且还能节约燃料。近年来,该技术在冶金、陶瓷等工业窑炉燃烧系统控制方面得到逐步推广应用,效果良好。

蜂窝体价格比耐火球高

3个问题。。。具体点描述，谢啦 1、加热炉热效率提高方式2、国内外加热炉效率距有多大。3、距

3.2 以稳定的工艺作，实现全厂低温制度的运行，有效地节能降耗

坯料加热时吸收的有效热量与供入炉内的热量之比，称为炉子的热效率。提高热效率主要从两方面着手：一是根据坯料的特性，尽可能快速并有效吸热；二是减少除坯料吸热外的热损失。具体方式有：

这部分余热能量很大，但目前基本上没有回收利用。有的钢厂已按就地处理、充分利用炉渣余热的思路，开始设计新的可回收炉渣显热的渣处理工艺和装备，正引起各转炉钢厂的关注。

改善燃料结构，如以气代煤；

改善炉型结构及工艺，如采用蓄热式；

加强烟气： A，B—系数 4.3 蜂窝型蓄热体的热工特性的研究 九十年代初，日本工业炉株式会社田中良一的研究小组开始采用热钝性小的蜂窝式陶瓷蓄热器，取得了很好的效果。与球形蓄热体相比，蜂窝型蓄热体在比表面积、重量、压力损失、换向时间等方面具有极大的优越性[1]。在我国，蜂窝型蓄热体在蓄热式燃烧系统中的工业应用得到越来越多的重视，欧俭平等人[4]通过数值模拟，对蜂窝型蓄热体的热工特性进行了研究，本文对其研究结果进行简要介绍。 4.3.1蓄热体格孔壁面应力特性 蓄热体在使用中，由于格孔孔壁双面受热或冷却，除受温度作用外，还受各种应力作用，很容易遭受损坏。造成蓄热体损毁的因素很多，如高温空气和燃烧产物的化学作用、温度急变和热膨胀等物理作用以及气流冲刷和高温荷重等机械作用等等。上述各种因素往往同时存在，但对于某一特定的工作环境，必有一个主要原因。经对国内某厂生产现场被替换的蓄热体进行研究，发现大部分蜂窝体单元出现不同程度的裂纹和剥落。显然，脆性应力破裂是造成这一问题的主要原因。 计算结果表明，无论是加热期还是冷却期，蜂窝体格孔壁面主要受到法线方向的应力作用，其切向和轴向所受应力分别不到法向应力的1/200和万分之一。加热期应力指向壁面，对蓄热体孔壁产生挤压，表现为挤压应力；冷却期壁面受力方向指向流体，对壁面产生拉曳，表现为拉应力。显然，如果蓄热体的壁面所受应力大于其所能承受的应力，将导致应力脆裂。频繁的蓄热和释热过程变换，使得蓄热体格孔壁面交替地受到拉应力和挤压应力的作用。流体的流速越大，应力变化越大；换向时间越短，蓄热体受拉应力和挤压应力交替作用的影响越大。 4.3.2 蜂窝型蓄热体的传热特性 对蜂窝型蓄热体传热特性的研究结果表明，蓄热体壁面和气体间的换热强烈，狭长的格孔通道对流动和换热有一定的影响。换向时间对蓄热体的传热特性的影响较大，换向时间越长，烟气出口温度越高，蓄热室的温度效率和热回收率越低。气体流速对蓄热体的传热特性也有影响。气体的流速越高，烟气出口温度越高，余热回收率越低。 5 蓄热式高温空气燃烧技术在我国的发展 2002年，全国的钢产量达1.8亿吨，全国冶金行业的加热炉达千座以上，年处理钢坯可达2亿吨，目前我国轧钢加热炉的平均能耗为60Kg标煤/吨钢，先进水平的加热炉平均燃料单耗为51kg标煤/吨钢。表1列出了日本NKK钢管公司福山热轧厂230t/h热轧步进式加热炉1996年采用HTAC技术前后的技术参数[7]。 从表1参数不难看出，日本NKK钢管公司福山热轧厂改造前的平均能耗为48.6kg标煤/吨钢，比我国的轧钢加热炉少耗能19% ；而改造后NKK公司的轧钢加热炉又比改造前节能25% 。按我国每年加热钢坯1亿吨计算，全国的轧钢加热炉改造后达到平均能耗40kg标煤/吨钢，相当于平均节能33% ，改造后全国钢铁行业仅轧钢加热炉一项每年可少消耗200万吨标煤，另外，热处理炉、钢包、中间包烘烧器等设备由于工艺上的特殊性，目前的能源利用率更，其节能的潜力将更大。此外， 还将对钢铁行业降低氧化烧损、减少环境污染、降低设备造价，增加单炉产量等方面起到重要的作用。 表1 230吨/小时热轧步进式加热炉采用HTAC技术前后的技术参数生产管理，如尽量连续生产或满负荷生产，控制出料温度及节奏等；

采用先进燃烧装置或燃烧工艺（如脉冲燃烧、富氧燃烧、少无氧化加热等），优化空燃比控制及炉压控制系统，以加强燃烧效果并减少不完全燃烧热损及炉门吸风、冒火等热损；

采用新型隔热材料或新工艺，增强炉体隔热保温效果，减少炉体散热损失；

气余热并尽可能用于炉子本体系统，如预热空气；

采用自动化控制系统；

其它：如减少冷却构件或采用汽化冷却，减少炉体孔洞数量或面积，缩短炉门敞开时间等。

提高热效率的方法较多，但由于加热炉特性不一，需要根据实际情况选择适宜的方式，并不是都适用的。

国内轧钢加热炉热效率平均水平是小RB平均水平的80%左右，但部分先进水平已接近或超过小RB或其它国外水平

连续式加热炉工作原理及分类是怎么样的？

蓄热燃烧技术又称高温空气燃烧技术，全名称为：高温低氧空气燃烧技术（High Temperature and Low Oxygen Air Combustion-HTLOAC），也作HTAC（High Temperature Air Combustion）技术，也有称之为无焰燃烧技术(Flameless Combustion)。通常高温空气温度大于1000℃，而氧含量低到什么程度，没有人去划定，有些人说应在18%以下，也有说在13%以下的。

连续加热炉的工作原理：钢坯从炉温较低的一端（连续加热炉尾部）连续装入，以一定的速度向炉温较高的一端（连续加热炉头部）移动，与炉内炉气反向运行。当钢坯达到所需温度时，钢坯将被连续排出炉外。在炉子稳定运行的情况下，炉气一般沿炉子长度从炉头流向炉尾。沿流动方向，炉温和炉气温度逐渐降低，但炉内各点温度基本不随时间变化。加热炉内的热过程将直接影响整个热加工生产过程，甚至产品质量。因此，对连续加热炉的产量、加热质量、燃料消耗等技术经济指标有一定的要求。为了实现该炉的技术经济指标，要求该炉具有合理的结构、合理的加热工艺和合理的作系统。炉子结构，产量高，质量好，油耗低。由于炉体结构缺陷，造成炉窑先天不足，但会直接影响炉窑热工过程、制约炉窑的生产技术指标。

蓄热式高温空气燃烧技术的应用吴道洪 欧俭平 谢善清 杨泽耒 王汝芳 萧泽强：蓄热室，高温空气，换向阀，燃烧，氮氧化物 摘要：本文简述了蓄热式高温空气燃烧技术的原理、技术优势以及在我国的应用前景，着重介绍我国在蓄热式高温空气燃烧技术领域的基础研究进展及其在我国工业加热行业的推广应用与发展情况。 1 前言 高温空气燃烧技术在日、美等简称为HTAC技术，在西欧一些简称为HPAC(Highly Preheated Air Combustion)技术，亦称为无焰燃烧技术(Flameless combustion)。其基本思想是让燃料在高温低氧浓度(体积)气氛中燃烧。它包含两项基本技术措施：一项是采用温度效率高达95%，热回收率达80%以上的蓄热式换热装置，极大限度回收燃烧产物中的显热，用于预热助燃空气，获得温度为800～1000℃，甚至更高的高温助燃空气。另一项是采取燃料分级燃烧和高速气流卷吸炉内燃烧产物，稀释反应区的含氧体积浓度，获得浓度为15% ～3%(体积)的低氧气氛。燃料在这种高温低氧气氛中，首先进行诸如裂解等重组过程，造成与传统燃烧过程完全不同的热力学条件，在与贫氧气体作延缓状燃烧下释出热能，不再存在传统燃烧过程中出现的局部高温高氧区。这种燃烧是一种动态反应，不具有静态火焰。它具有高效节能和超低NOX排放等多种优点，又被称为环境协调型燃烧技术[1-2]。 高温空气燃烧技术自问世起，立刻受到了日本、美国、瑞典、荷兰、英国、德国、意大利等发达的高度重视，其在加热工业中的应用得到迅速推广，取得了举世瞩目的节能环保效益[3]。 2 HTAC技术的发展 国内外各种工业炉和锅炉的节能技术发展都经过了废热不利用和废热开始利用的两个阶段。在原始的年代，炉子废热不利用，炉尾烟气带走的热损失很大，炉子的热效率在30% 以下，如图1所示。 从六七十年代开始，国内外较普遍地采用了一种在烟道上气的装置—空气预热器(或称空气换热器)来回收炉尾烟气带走的热量，如图2所示。 采用这种办法可以降低烟气温度，增加进入炉膛的助燃空气的温度，这样做达到了一定的节能效果，但仍存在以下问题：(1)其回收热量的数量有限，炉子热效率一般在50%以下；(2)空气预热器一般采用金属材料和陶瓷材料，前者寿命短、后者设备庞大、维修困难；(3)从燃烧器的角度来看，助燃空气的温度提高以后，火焰区的体积越来越小，火焰中心的温度也越来越高，炉膛内存在局部的高温区，这样对于工业炉来说，容易使加热制品局部过热，也影响了工业炉的局部炉膛耐火材料和炉内金属构件的寿命，对于锅炉来说影响其换热效率和水冷壁的寿命，甚至引起爆管等；(4)助燃空气温度的增高导致火焰温度增高，NOX的排放量大大增加(甚至可以达到10pm以上)，对大气环境造成了的污染。

天然气连续加热炉首先，流程紧凑化、优化衔接匹配是高效化的主要内容，其次大型化的方向必须坚持，“钢铁行业产业化政策”和“钢铁行业调整和振兴规划”早已指明了方向，只有大型化才能更好地节能，也已为事实所证明。另外，必须坚持高速化的发展方向（铁水预处理、冶炼、精炼、连铸都适用）。速度是提高效率重要的标志，也是降低物耗、能耗的重要因素。主要包括以下几类：

1.根据结构和热力系统，连续加热炉可根据以下特点进行分类。如推钢炉、步进梁式炉、链带式炉、环形炉等

2.根据温度系统，可分为两级、和强化加热连续加热炉。

3.根据使用的燃料类型，连续加热炉可分为：固体燃料、重油、气体燃料和混合燃料。

7.此外，连续加热炉还可根据其他特性进行分类。加热系统是确定加热炉结构、加热方式和布置的主要依据依据。

加热炉烧嘴砖

说的通俗1.22.4 冷却水余热回收利用技术是转炉炼钢厂进一步提高能源转换与利用效率的新课题和难题 高效化是转炉炼钢节能的重要措施就是组织火焰形状的，是燃烧效果更好。

简要说明:用低水泥浇注料预制而成的烧嘴砖致密、高强、热稳定性好、耐热气冲刷1 替代燃料能力强,可根据用户设计要求制作成不同的结构和形状。适用于各种工业炉以及蓄热式加热炉的通道

转炉如何节能

2.1 烟气能量的高效转换及回收利用

节能减排已成为钢铁工业进一步发展重要的科技创新任务之一。转炉炼钢在当代炼钢生产中依然占据主导地位的局面，在可预见的将来也不可能改变。虽然转炉炼钢是当代钢铁生产中耗能少，且是可以实现总能耗为“负值”的工序，但进一步降低工序能耗、物耗，实现更加高效的能源转换和回收，更加有效地利用二次能源，开发低温余热回收利用新途径等许多问题还有待进行深入研究和优化。本文仅就转炉炼钢工序进一步节能减排的思路，谈几条原则性的建议。

莱钢轧钢厂蓄热式步进加热炉换向控制系统由STEP-7软件包、PLC和上位机等构成，通过编程控制空气/烟气换向阀以一定周期切换，使加热炉的两个蓄热体处于蓄热与放热状态交替工作，保证了排烟温度低于150℃，可节能14.3%。

流程优化主要体现在紧凑、高效和自控三个方面。

1.1 流程功能的解析、优化、重组，实现转炉炼钢生产的紧凑化，即工序时间的小化、衔接化，这是首要的节能措施.

1.3 自动化是转炉炼钢节能的重要保证

在观代转炉炼钢厂抓好上述流程化措施实际上也是构建洁净钢生产优化平台的过程，无论是节能、降耗、减排还是为产品的开发打好基础都是十分重要的。总之，流程优化了才能实现的节能。

2 以进一步提高炼钢能源转换效率，更高效地回收和利用二次能源为当前的重要创新方向，突出优化现有重点节能技术，取得更好的节能效果

烟气能量的高效转换与回收利用是转炉工序能耗为“负值”的主要途径。烟气能量回收主要以烟气显热和化学能转换为中、低热值的转炉煤气，中、低压力的蒸汽两种方式并加以回收利用。目前主要的问题是回收水平距巨大，利用方式的价值评估存在着很大的分歧，有许多值得研究和探讨的地方。至于烟气动能和转炉煤气携带的余热还没有相应的转换与回收利用的方法。

转炉钢厂转炉烟气余热从20世纪70年代开始才由水冷烟罩、烟道改为汽化冷却方式回收利用蒸汽，但大多数以≤12kg/cm2的低压饱和蒸汽方式回收，并入企业的动力管网利用。少数钢厂采用25-45kg/cm2的中压回收蒸汽，却要通过减压才能并入公司蒸汽管网回收利用，浪费了大量能源。由于大都属于低品质蒸汽的低用途回收利用，用户源较少，一些企业还经常将回收的蒸汽再放散，造成更大的浪费。20世纪90年代开始，一些钢厂将回收的饱和蒸汽经加热成过热蒸汽，用作本厂VD、RH蒸汽喷射泵的汽源，富余部分并入公司管网，取得了可观的经济效益。近年来，热议的课题是回收的转炉蒸汽直接用来发电，而VD、RH则改用电能驱动的机械泵来抽真空，据说可节能90%以上。重钢长寿新区还在实践的世界上台机械真空泵RH装置，将提供直接的应用效果数据，已为国内炼钢界高度关注。另外低品质转炉蒸汽用于发电如{可提高效率，一些技术与装备的优化等问题还处于研发阶段。我国转炉冶炼蒸汽回收量还较低，一般＜80kg/t钢，与日本普遍＞100kg/t钢的水平，还有较大距。

烟气物理热及转炉煤气在回收过程被燃烧部分所放出的化学热是产生蒸汽的热源，因此煤气和蒸汽回收量之间应当有一个合理的组合数值，这是各转炉钢厂在制订转换与回收目标时应考虑的问题。

转炉烟气的除尘、冷却与回收一般采用湿法、干法或近年来称为“半干法”的技术，通常认为干法在回收节能上效果更佳。20世纪90年代初，台转炉干法除尘装置在宝钢投产，经十几年才迎来了干法除尘技术推广应用的热潮，至今仍在不断改进中，对三种方法优劣的讨论仍在进行，应为大家关注。

2.2 连铸坯热送热装是衔接炼钢、轧钢两大工序的重要节能措施

从20世纪90年代连铸进入快速发展时期开始，连铸坯热送热装就逐渐在各钢厂普遍推广，但各厂水平距仍很大。当前的重点应当是抓好生产的衔接优化，尽量提高直接热装比。至于热装温度则应结合品种特点和各厂普遍推广轧钢蓄热式加热炉生产情况进行控制，达到保证提高质量和节能效率的目的。

这种控制使连铸坯在输送辊道降温而散失的大量热能是否可以回收利用的技术将成为研究的新课题。

炉渣经处理实现稳定可靠、高附加值应用的比例也在不断提高。但少渣炼钢技术和稳定降低转炉渣游离CaO的钢渣处理技术还有不少研究开发的内容。

至今还没有人认真开展过＜100℃余温转换利用的技术研究。相反把转炉钢厂各种闭路循环或开放式循环冷却水由50-80℃降到约35℃再回收利用还要另外增加设备运行和电能的消耗。对于＜100℃的余温转换回收利用的技术可行性和经济性长期以来都有争议，并缺乏可靠的认证。但这部分的热能总量仍是相当可观的！

3 转炉钢厂节能的其它思路

3.1 加大全过程的保温措施是转炉钢厂节能的重要基础

这方面各转炉钢厂的工作力度也有很大的异，而且近几年来鲜有重要的研究中高温烟气余热主要利用方式包括:利用余热锅炉产蒸汽或者加热导热油直接利用,利用换热器预热助燃空气,还有通过余热锅炉产蒸汽并利用蒸汽汽轮机发电。以轧钢加热炉为例,轧钢加热炉的出炉烟温1000℃左右,在烟道内设置高效空气和煤气预热器对助燃空气和煤气进行预热,可将空气预热到600℃,煤气预热到300℃,吨钢燃耗可降低0.3GJ。成果和进展，应重新给予高度关注。

例如铁水包、钢包、中间包的保温措施，是降低运行过程温度损失的重要前提。尤其在包衬寿命提高、工作层减薄、运行时间延长的条件下，保温（绝热）层设计与优化、金属液表面绝热覆盖剂与加盖等措施都应以单位降温水平≤0.5℃/min为目标来考察。在各工序都高效化的条件下，尤其应加强管理，确保减少铁水包、钢包、中间包的周转使用个数来实现更少的温降损失。

主要有前面已提到的≤100℃余温转换利用、炉温余热回收利用、高温铸坯运输过程散热的利用等新技术研究；转炉钢厂与前后工序（炼铁、轧钢）合理的能源流网络构成（主要是传递、衔接的温度制度优化等）研究；在保证质量前提下，加快能耗、物耗小化的紧凑流程（尤其是薄带铸轧）的研究和产业化都是转炉钢厂今后应当关注的问题。

至于新的清洁能源在转炉钢厂中应用的可行性研究，也应逐渐提到日程上来了，其重点是否应放在风能和太阳能这两个方面。

以上这些进一步推动转炉钢厂节能的思路，由于只是一些原则性意见，具体的技术措施还有待讨论，有的则可能刚刚开始研究，甚至连可行性都还有疑问，错误之处，敬请大家批评。转炉钢厂应该，也完全可能为钢铁企业的节能减排做出新的贡献。

浅谈节能减排的意义与措施【浅谈我国工业炉节能减排措施】

2：选择的燃烧方式，如脉冲，连续比例，限幅控制等。

:工业炉 我国转炉煤气回收利用始于1965年，但直至2005年，一些大型企业才刚刚开始回收利用，时间跨度达40年。而且由于每炉钢回收时间长短、工艺稳定程度、装备水平（主要是冶炼终点自动控制水平）等原因，各转炉钢厂回收煤气的数量和质量有很大的异。按热值2000kcal/m3折算成的标准煤气量（Nm3）来统计，水平高的可达110Nm3/t钢，水平的则＜60Nm3/t钢。大多数钢厂＜100Nm3/t钢，与日本钢厂普遍＞110Nm3/t钢的水平相比，还有很大的距。至于回收煤气的利用方法，大部分钢厂是作为钢包烘烤与轧钢加热炉的燃料，少数钢厂用于焙烧活性石灰。利用CO含量高达60%以上的转炉煤气作为化工原料（如制H2，用于合成氨水）或合成高质量燃料的工作早在20世纪60年代就已有研究，近年来也有试验，但至今都无工业化规模的应用。近，转炉煤气和其它的冶金煤气一起集中用于发电的呼声很高，但鲜见令人信服的技术与经济比较方面的研究成果。节能减排

3、采用热料装炉工艺：热料装炉是蓄热式加热炉进行大锻件加热的有效节能措施，即从炼钢车间浇注的钢锭不经过冷却直接运送至锻造车间入炉加热，与冷料装炉相比，同时可以节省加热时间，减少加热配置数量，提高生产效率。

中图分类号:TB4 文献标识码:A 文章编号:1672-37(2012)07(a)-0086-01

随着能源形势和环境污染状况日趋严峻,节能减排越来越成为当前我国工业所面临的重要问题。目前,我国工业炉存在技术水平低、装备落后、能耗高、污染等主要问题,本文就针对性地在替代燃料、燃烧系统改造和余热余压利用等方面提出一些节能减排的措施。

以生物质为原料的工业替代燃料利用技术主要包括生物质成型燃料技术、生物质气化技术和生物质裂解油技术。

生物质成型燃料技术是指在一定温度和压力作用下,将各类分散的、没有一定形状的生物质压制成一定形状的、密度较大的各种成型燃料的技术。生物质成型燃料多用在一些中小型的工业蒸汽锅炉、有机热载体锅炉和商业蒸汽锅炉上。

生物质气化技术是指在高温缺氧的条件下,生物质原料经过简单的破碎处理后送入气化炉中进行裂解,得到可燃气的一种热化学反应技术。生物质气化得到的可燃气可以直接通过管道输送应用在轧钢加热炉、炼铜反射炉、坩锅炉、工业锅炉及水泥回转炉和耐火材料隧道窑等燃料品质要求较低的工业窑炉上,而经过除尘除焦等净化工序后,其应用范围可推广到陶瓷窑炉、玻璃窑炉、热风炉和电厂等燃料品质要求较高的工业窑炉上。

生物质裂解油技术是指将秸秆、木屑、甘蔗渣等农业废弃物通过高温快速加热分解为挥发性气体,再经冷却后提炼出的一种液体。生物质裂解油的热值一般为16～18MJ/kg,产油率可达70%,它可直接用作锅炉和窑炉的燃料,也可进一步加工转换成化工产品。

2 燃烧系统

在工业炉的系统里,燃烧是燃料的化学能释放的过程,在这个过程里既要考虑降低气体和固体的不完全燃烧损失,又要考虑过量空气造成的排烟损失,还要兼顾降低和氮氧化物等污染物的浓度的问题,因此寻找一种合适的燃烧技术是实现工业炉节能减排的重要措施。现阶段应用较为广泛的节能燃烧技术包括高温空气燃烧技术、脉冲燃烧技术、富氧燃烧技术和分级燃烧技术。

高温空气燃烧技术也叫蓄热式燃烧技术,它不仅是一项高效的废热回收节能技术,而且能提高产品的品质。蓄热燃烧技术是指交替切换空气或气体燃料与烟气,使之流经蓄热体,能够在程度上回收高温烟气的显热,排烟温度可降到180℃以下,可将助燃介质或气体燃料预热到1000℃以上,形成与传统火焰不同的新型火焰类型,并换向燃烧使炉内温度分布更趋均匀。目前,我国已在轧钢加热炉、玻璃窑炉、熔铝炉、锻造炉和钢包烘烤器等工业窑炉上成功应用蓄热式燃烧技术。

富氧燃烧技术是以助燃空气中氧含量超过常规值得一种高效强化燃烧技术。富氧燃烧技术能够降低燃料的燃点,加快燃烧反应速度,促进燃烧完全,降低过量空气系数,减少燃烧后的烟气量,从而提高热量的利用效率。富氧燃烧技术比较适合应用在高温工业炉,如金属加热炉和玻璃溶化炉等等,有资料表明锻造加热炉若采用23%～25%的富氧空气助燃,可节省1/4的燃料。

分级燃烧技术是指通过改变送风方式将不足量的空气送入主燃烧区,形成缺氧的燃料过剩燃烧,然后剩余的空气在第二级燃烧区加入,形成燃料稀薄燃烧区,完成整个燃烧过程。分级燃烧可减少氮氧化物的排放,据项目运行结果表明,采用分级送风燃烧技术后,尾气中的氮氧化物排放量降低35%左右。

3 余热余压利用

工业炉余热主要是指排出的燃烧产物的显热与加热制品带走的显热。这些显热所带走的热量数量较大,如果能很好地加以利用,其经济效益和效益都是显著的。目前我国工业炉的余热资源回收率仅为34.9%,回收潜力巨大[2],下面就介绍几种常用的余热余压利用技术。

低温烟气余热一般是指温度低于400℃的烟气的余热,这种余热虽然品位低,但余热数量很大,现在一般采用纯低温余热发电技术来进行节能降耗并产生经济效益。例如,水泥厂将400℃以下低温废气余热转换成电能并用于生产,可使水泥熟料生产综合电耗降低约60%或水泥生产综合电耗降低约33%。

干熄焦技术是一项成熟而先进的技术,它利用冷的惰性气体逆流冷却熄灭红焦,然后被加热的气体经过除尘后进入蒸汽锅炉将能量回收利用或供热发电,同时消除湿法熄焦的污染,以一台140t/h的焦炉改造为例,其年产电量可达4000万度。

余压回收发电技术是指利用工业窑炉产生的废气余压直接用来发电。例如,钢铁厂高炉炉顶煤气余压透平发电装置(TRT),是利用高炉炉顶煤气具有的压力能,经透平膨胀做功,驱动发电机进行发电的装置。

[1] 曹卫宁.脉冲燃烧技术在大方坯加热炉上的应用[J].工业炉,2009(1):27-28.

工业炉的发展历程

加热炉用烧嘴

工业炉的创造和发展对人另外蜂窝体通常为直孔，相比耐火球不宜积灰、板结等；类进步起着十分重要的作用。在商代出现了较为完善的炼铜炉，炉温达到1200℃，炉子内径达0.8米。在春秋战国时期，人们在熔6：提升换热器的换热效果，如果是蓄热式烧嘴，要定期清洗蓄热球或者更换蜂窝体铜炉的基础上进一步掌握了提高炉温的技术，从而生产出了铸铁

步进式加热炉的温度是怎么控制的

2、采用先进的加热炉型：毛胚、锻件天然气加热炉采用数字化蓄热式高速脉冲燃烧和控制技术及连续供给燃料蓄热式脉冲燃烧和控制技术，对比采用常规告诉烧嘴+空气预热器，以及预热式烧嘴的加热炉，炉温均匀性好，应用于中、低温热处理炉。

有以下方法供选择：

转炉冶炼、铁水预处理、钢水精炼和连铸高效化都需要自动控制来实现。一个重要的思路是以自动化的要求来促进、完善装备，严格执行系统精料标准、控制过程（尤其是终点）等关键技术进步，而不是等条件成熟了再上自动控制手段。

1：调整好的空燃比，空燃比不但影响耗气量，对产品质量也有影响。

[2] 孟嘉.工业烟气余热回收利用方案优化研究[D].武汉:华中科技大学能源与动力学院,2008.

3：做好窑炉的保温，防止热量损失。

4：控制稳定的炉压。

5：选择烧嘴也很关键，可选择高效节能烧嘴，如蓄热式烧嘴，自身预热式烧嘴等。

什么是蜂窝陶瓷蓄热体，它的作用是什么？

摘 要:工业炉是我国能源消耗和污染大户,如何对其进行节能减排是当前我国工业所面临的重要问题。本文针对国内工业炉的运行现状和存在问题,提出了进行燃料替代、燃烧系统改造和余热余压利用等多种节能减排措施,目的为提高工业炉的能效,取得节能减排的良好效果。

什么是蜂窝陶瓷蓄热体，他的作用是什么？ 蜂窝陶瓷蓄热体，是蓄热式高温燃烧技术（HTAC技术）的关键和核心部件。已广泛用于冶金机械行业的各种推钢式加热炉、步进式加热炉、热处理炉、锻造炉、溶化炉、钢包／中间包烘烤器、均热炉、辐射管燃烧器、罩式炉、高炉热风炉；建材行业的各种陶这个太简单啦。瓷窑炉、各种玻璃窑炉；石化行业的各种管式加热炉、裂解炉以及其它工业炉窑。 蜂窝陶瓷蓄热体的材质： 蓄热体材质------莫来石、堇青石、堇青石-莫来石、刚玉-莫来石、高铝等材质的蜂窝陶瓷蓄热体具有耐高温、抗腐蚀、热稳定性好、强度高、蓄热量大、导热性能好等显著优点，产品各项指标完全能够满足工业炉的使用及运行要求。 蜂窝陶瓷蓄热体孔型： 热体孔型------生产方孔、六角孔、圆孔、三角孔等四种孔型。 蜂窝陶瓷蓄热体的应用： 蓄热式焚烧系统（RTO）的原理是利用陶瓷蓄热体来储存有机废气分解时产生的热量，并用陶瓷蓄热体储存的热能来分解未被处理的有机废气，从而达到很高的热效率。 针对蓄热燃烧脱臭炉（RTO）的工艺要求，研制的致密堇青石、疏松堇青石、锂质瓷、莫来石等多种材质、规格尺寸的蜂窝陶瓷产品，具有比表面积大、排气阻力小、热胀冷缩系数低、容重在整个现代化钢铁生产流程中，转炉炼钢（包括精炼、连铸）是运行温度的工序，有条件也必须实现能源的高效转换和回收利用。众所周知，这一工序中能量载体主要有炉气、钢水、炉渣、钢坯及冷却水。目前炉气余能转换、回收（回收煤气、蒸汽）、钢坯余热利用（连铸坯热装）已很普遍，但转换效率和利用效率水平的异很大。钢水能量主要用于保证下工序（精炼、连铸）生产的需要，还谈不上转换与回收，炉渣和冷却水余热的转换与回收利用刚刚起步或将开展研究。高、抗热冲击性能好等特点。 此产品广泛的应用于化学工业、汽车烤漆、喷漆干燥设备、有机化学工业、石油化学工业、刻版印刷、胶版印刷、食品加工等行业的废气处理设备。更多规格请查看产品页：蜂窝陶瓷蓄热体

世界模拟炼钢大赛怎么降低成本

挡块砖材质有刚玉-电熔莫来石、刚玉-合成莫来石、烧结莫来石，浇注成型后经烘烤和高温烧成，外形尺寸和结构可按用户图纸要求生产。 一般安装在蓄热式加热炉烧嘴后方，用于支撑和加固陶瓷蓄热体材料。

1、采用合理热源：锻件加热重用的燃料有固体、粉末、液体、气体等类型，其中固体燃烧是煤炭。粉末燃料是煤粉。液体燃料是重油、轻柴油。气体燃料是天然气、、煤气。

5.按卸料方式分为端卸料和侧卸料。

4、余热回收技术：对这部分热量的回收利用是锻造车间节能的重要途径，目前主要的利用方式采用的是墙体蓄热式，即利用烟气余热对助燃空气和气体燃料进行加热，随着节能减排的大力推进，余热二次/三次回世界模拟炼钢大赛降低成本的方法：收利用技术在锻造行业中的应用将越来越广。