机械制造设计工艺手册 机械制造设计工艺手册pdf

机械加工工艺规程

设计步骤及要求：

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⑴生产类型大批；

⑵对零件进行工艺分析〔采用新国标〕；

⑶确定毛坯的种类、形状、尺寸和精度；

⑷拟定工艺路线。这是制定工艺规程的关键一步，其主要工作是：选择定位基准，确定各表面的加工方法，安排加工顺序，确定工序集中与分散的程度，以及安排热处理、检验及其它辅助工序。在拟定工艺路线时，一般是提出几个可能的方案，进行分析比较，确定 一个的方案；

⑸确定工序所采用的设备。选择机床时，应注意以下几个基本原则： ①机床的加工尺寸范围应与工件的外形尺寸相适应。 ②机床的精度应与工序 要求的精度相适应。 ③机床的生产率应与工件的生产类型相适应。如果工件尺寸太大、精度要求过高，没有适当的设备可供选择时，应考虑机床改装或设计专用机床。这时需要根据具体工序提出机床改装（或设计）任务书，任务书中应提出与工序加工有关的必要数据、资料。例如：工序尺寸、工序公及技术要求、工件的定位、夹压方式，以及机床的总体布局、机床的生产率等；

⑹确定各工序所采用的工艺装备。选择工艺装备时应注意以下几点原则： ①对夹具的选择。 ②对的选择：一般情况下应尽量 选用标准。在组合机床上加工时，按工序集中原则组织生产，可采用专用的复合。 ③对量具的选择 ：量具主要是根据生产类型和所要求 检验的精度来选择的。单件小批量生产中应采用通用夹具，大批量生产中，应采用极规、高生产率的检验夹具和检验仪器等；

⑺确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公；

⑻确定各工序的切削用量。但对于大批量流水线生产，尤其是自动线生产，则各工序、工步都需要规定切削用量，以便计算各工序的生产节拍。

⑼确定时间定额；

⑽填写工艺文件

1 概述

机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和作方法等的工艺文件之一,它是在具体的生产条件下,把较为合理的工艺过程和作方法,按照规定的形式书写成工艺文件,经审批后用来指导生产.机械加工工艺规程一般包括以下内容:工件加工的工艺路线,各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备,工件的检验项目及检验方法,切削用量,时间定额等.

2 机械加工艺规程的作用

(1)是指导生产的重要技术文件

工艺规程是依据工艺学原理和工艺试验,经过生产验证而确定的,是科学技术和生产经验的结晶.所以,它是获得合格产品的技术保证,是指导企业生产活动的重要文件.正因为这样,在生产中必须遵守工艺规程,否则常常会引起产品质量的下降,生产率显著降低,甚至造成废品.但是,工艺规程也不是固定不变的,工艺人员应总结工人的革新创造,可以根据生产实际情况,及时地汲取国内外的先进工艺技术,对现行工艺不断地进行改进和完善,但必须要有严格的审批手续.

(2)是生产组织和生产准备工作的依据

生产的制订,产品投产前原材料和毛坯的供应,工艺装备的设计,制造与采购,机床负荷的调整,作业的编排,劳动力的组织,工时定额的制订以及成本的核算等,都是以工艺规程作为基本依据的.

(3)是新建和扩建工厂(车间)的技术依据

在新建和扩建工厂(车间)时,生产所需要的机床和其它设备的种类,数量和规格,车间的面积,机床的布置,生产工人的工种,技术等级及数量,辅助部门的安排等都是以工艺规程为基础,根据生产类型来确定.除此以外,先进的工艺规程也起着推广和交流先进经验的作用,典型工艺规程可指导同类产品的生产.

机械加工工艺流程是工件或者零件制造加工的步骤，采用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为零件的过程称为机械加工工艺过程。比如一个普通零件的加工工艺流程是粗加工-精加工-装配-检验-包装，就是个加工的笼统的流程。

《机械加工工艺规程设计》内容主要包括两大部分：一部分是机械加工工艺规程设计的基础知识和基本理论；另一部分则是说明立如何编制工艺规程，主要是以螺纹、轴类、肯轮、盘类、排气阀与缸套等零什以及丝锥与滚刀、剖分式减速器箱体和零部件装配的工艺规程编制为例进行说明。书中第二章主要介绍的是作者一项填补了而尺寸链及空问尺寸链计算方面李白的研究成果，同时还介绍了有助于正确而快捷地查找几寸链关系的一种有效工具——工序尺寸网络。

机械加工工艺流程是工件或者零件制造加工的步骤，采用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为零件的过程称为机械加工工艺过程。比如一个普通零件的加工工艺流程是粗加工-精加工-装配-检验-包装，就是个加工的笼统的流程。

你好！

机械加工工艺规程是工件或者零件制造加工的步骤，采用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为零件的过程称为机械加工工艺过程。比如一个普通零件的加工工艺流程是粗加工-精加工-装配-检验-包装，就是个加工的笼统的流程。

希望对你有所帮助！

机械加工工艺流程是工件或者零件制造加工的步骤，采用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为零件的过程称为机械加工工艺过程。

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可以参考一下这个设计如何。

机械工艺课程设计说明书

一、零件的分析

、零件的作用

题目给出的零件是CA6140的杠杆。它的主要的作用是用来支承、固定的。要求零件的配合是符合要求。

(二)、零件的工艺分析

杠杆的Φ25孔的轴线合两个端面有着垂直度的要求。现分述如下：

本夹具用于在立式铣床上加工杠杆的小平面和加工Φ12.7。工件以Φ＋0.023 孔及端面和水平面底为定位基准，在长销、支承板和支承钉上实现完全定位。加工表面。包括粗精铣宽度为30mm的下平台、钻Ф12.7的锥孔 ，由于30mm的下平台的表面、孔表面粗糙度都为Ra6.3um。其中主要的加工表面是孔Ф12.7,要用Ф12.7钢球检查。

二、工艺规程的设计

(一)、确定毛坯的制造形式。

零件的材料HT200。考虑到零件在工作中处于润滑状态，采用润滑效果较好的铸铁。由于年产量为4000件，达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，铸造表面质量的要求高，故可采用铸造质量稳定的，适合大批生产的金属模铸造。又由于零件的对称特性，故采取两件铸造在一起的方法，便于铸造和加工工艺过程，而且还可以提高生产率。

(二)、基面的选择

粗基准的选择。对于本零件而言，按照粗基准的选择原则，选择本零件的不加工表面是加强肋所在的肩台的表面作为加工的粗基准，可用装夹对肩台进行加紧，利用一组V形块支承Φ45轴的外轮廓作主要定位，以消除z、z、y、y四个自由度。再以一面定位消除x、x两个自由度，达到完全定位,就可加工Φ25的孔。

精基准的选择。主要考虑到基准重合的问题，和便于装夹，采用Φ25的孔作为精基准。

(三)、确定工艺路线

1、工艺路线方案一：

工序1 钻孔使尺寸到达Ф25mm

工序2粗精铣宽度为30mm的下平台

工序3钻Ф12.7的锥孔

工序4钻Ф14孔，加工螺纹孔M8

工序5钻Ф16孔，加工螺纹孔M6

工序6粗精铣Φ16、M6上端面

工序7 检查

2、工艺路线方案二：

工序1 钻孔使尺寸到达Ф25mm

工序2粗精铣宽度为30mm的下平台

工序3钻Ф12.7的锥孔

工序4粗精铣Φ16、M6上端面

工序5钻Ф16孔，加工螺纹孔M6

工序6钻Ф14孔，加工螺纹孔M8

工序7 检查

3、工艺路线的比较与分析

第二条工艺路线不同于条是将“工序4钻Ф14孔，再加工螺纹孔M8”变为“工序6 粗精铣Φ16、M6上端面”其它的先后顺序均没变化。通过分析发现这样的变动影响生产效率。而对于零的尺寸精度和位置精度都没有大同程度的帮助。

以Ф25mm的孔子外轮廓为精基准，先铣下端面。再钻锥孔，从而保证了两孔中心线的尺寸与右端面的垂直度。符合先加工面再钻孔的原则。若选第二条工艺路线而先上端面， 再“钻Ф14孔，加工螺纹孔M8”不便于装夹，并且毛坯的端面与轴的轴线是否垂直决定了钻出来的孔的轴线与轴的轴线是非功过否重合这个问题。所以发现第二条工艺路线并不可行。

从提高效率和保证精度这两个前提下，发现个方案也比较合理想。所以我决定以个方案进行生产。

工序1 加工孔Φ25。扩孔Φ25的毛坯到Φ20。扩孔Φ20到Φ＋0.023 , 保证粗糙度是1.6采立式钻床Z518。

工序2 粗精铣宽度为30mm的下平台，仍然采用立式铣床X52k 用组合夹具。

工序3 钻Ф12.7的锥孔，采用立式钻床Z518，为保证加工的孔的位置度，采用专用夹具。

工序4 钻Ф14孔，加工螺纹孔M8。用回转分度仪组合夹具，保证与垂直方向成10゜。

工序5 钻Φ16、加工M6上端面用立式钻床Z518，为保证加工的孔的位置度，采用专用夹具

工序6 粗精铣Φ16、M6上端面 。用回转分度仪加工，粗精铣与水平成36゜的台肩。用卧式铣床X63，使用组合夹具。

工序7 检查

(四)、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定

杠杆的材料是HT200，毛坯的重量0.85kg，生产类型为大批生产，。

由于毛坯用采用金属模铸造, 毛坯尺寸的确定；

由于毛坯及以后各道工序或工步的加工都有加工公，因此所规定的加工余量其实只是名义上的加工余量，实际上加工余量有加工余量及小加工余量之分。

由于本设计规定有零件为大批量生产，应该采用调整法加工，因此计算与小余量时应按调整法加工方式予以确定。

毛坯与零件不同的尺寸有：(具体见零件图与毛坯图)故台阶已被铸出,根据《机械制造工艺设计简明手册》的铣刀类型及尺寸可知选用6mm的铣刀进行粗加工,半精铣与精铣的加工余量都为0.5mm。

1.Φ25的端面考虑2mm，粗加工1.9m到金属模铸造的质量，和表面的粗糙度要求，精加工0.1mm，同理上下端面的加工余量都是2mm。

2.对Φ25的内表面加工。由于内表面有粗糙度要求1.6

可用一次粗加工1.9mm，一次精加工0.1mm就可达到要求。。

3.钻锥孔Φ12.7时要求加工一半，留下的装配时钻铰，为提高生产率起见，仍然采用Φ12的钻头，切削深度是2.5mm。

4.用铣削的方法加工台肩。由于台肩的加工表面有粗糙度的要求6.3，而铣削的精度可以满足，故采取分四次的铣削的方式，每次铣削的深度是2.5mm。

(五)、确定切削用量和基本工时

工序2：粗精铣宽度为30mm的下平台

1、 工件材料：HT200，金属模铸造

加工要求：粗铣宽度为30mm的下平台，精铣宽度为30mm的下平台达到粗糙度3.2。

机床：X52K立式铣床

：高速钢镶齿式面铣刀Φ225(z=20)

2、计算切削用量

粗铣宽度为30mm的下平台

根据《切削手册》进给量f=3mm/z，切削速度0.442m/s，切削深度1.9mm，走刀长度是249mm。机床主轴转速为37.5z/min。

切削工时：t=249/(37.5×3)=2.21min

精铣的切削速度，根据《切削手册》进给量f=3mm/z，切削速度0.442m/s，切削深度0.1mm，走刀长度是249mm。机床主轴转速为37.5z/min。

切削工时：t=249/(37.5×3)=2.21min.

工序3 钻Ф12.7的锥孔

1、工件材料：HT200，金属模铸造，

加工要求：铣孔2－Φ20内表面，无粗糙度要求，。机床：X52K立式铣床

：高速钢钻头Φ20，

2、计算切削用量

用Φ19扩孔Φ20的内表面。根据《切削手册》进给量f=0.64mm/z，切削速度0.193m/s，切削深度是1.5mm，机床主轴转速为195r/min。走刀长度是36mm。

基本工时：t1=2×36/(0.64×195)=0.58 min.

用Φ20扩孔Φ20的内表面。根据《切削手册》进给量f=0.64mm/z，切削速度0.204m/s，切削深度是0.5mm，机床主轴转速为195r/min。走刀长度是36mm。

基本工时：t2=2×36/(0.64×195)=0.58 min.

第四工序基本工时：t=t1 t2=1.16min.

工序5

钻锥孔2－Φ8到2－Φ5。用Φ5的钻头，走刀长度38mm，切削深度2.5mm，进给量0.2mm/z，切削速度0.51m/s，

基本工时：t=2×38/(0.2×195)=1.93min.

确定切削用量及基本工时

粗铣，精铣平台

1加工条件:

工件材料:HT200铸铁,σb=165MPa,

机床:XA6132机床

:高速钢镶齿套式面铣刀

计算切削用量