粉末冶金工艺 粉末冶金工艺流程

铁基粉末冶金和硬质合金的生产工艺有什么不同？

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生产工艺基本都是一样的,混粉-成型-烧结-后序加工-检-包.但是工艺参数会不一样.

粉末冶金工艺 粉末冶金工艺流程

粉末冶金工艺 粉末冶金工艺流程

粉末冶金工艺 粉末冶金工艺流程

【1】 黄培云.粉末冶金原理.[M]..冶金工业出版社.1997(2006.1重印).1

铁基整形是为了达到一定的尺寸要求或者面型要求加的工序.因为铁基产品的成型弹性后效很大,一般产品经过成型烧结后尺寸变化较大.同批次的外径尺寸,内径尺寸,或者高度都不一定达到最终产品的要求,然后设计通过整形工序来达到尺寸和高度要求.一般用于公要求比较紧的产品.

混粉主要和粉的粒度,大小和形状等相关.还有就是合金元素以及润滑剂和粘结剂.

成型就是压机的吨位,模具的设计,还有其他相关.

烧结就是烧结温度,和烧结气氛还是烧结时间等相关工艺参数.

然后就是一些后处理.机加工,热处理等(淬火,回火等),表面渗碳.

就是粉末冶金

18世纪下半叶和19世纪上半叶，俄、英、西班牙等国曾以工场规模制取海绵铂粒，经过热压、锻和模压、烧结等工艺制造钱和贵重器物。

1890年，美国的库利吉发明用粉末冶金方法制造灯泡用钨丝，奠定了现代粉末冶金的基础。

到10年左右，人们已经用粉末冶金法制造了钨钼制品、硬质合金、青铜≤0.40含油轴承、多孔过滤器、集电刷等，逐步形成了整套粉末冶金技术。

粉末冶金是指什么？

粉末冶金是采用金属粉末和非金属粉末做原料，经烧结成型而制造各种类型的零件的方法。粉末冶金在现代工业生产中占有十分重要的位置。现代汽车、飞机、工程机械、仪器、仪表、航空航天、军工、核能、计算机等工业中，需要许多具有特殊性能的材料，形状复杂或在特殊条件下工作的零部件，其中有相当部分采用点击下页还有更多>>>粉末冶金件成型技术论文粉末冶金而制成。例如，汽车的发动机、变速箱、转向器、启动马达、刮雨板、减震器、车门锁等部件中都使用有粉末冶金件。

粉末冶金的工艺第二类：在650～950 ℃使用的等轴晶铸粉末冶金是一种少切削或无切削的成型工艺，在粉末冶金材料性能可以满足零件使用要求的条件下，从经济观点来看，采用粉末冶金工艺就意味着或多或少可以节约能源与材料，并可节省大量的设备投资，对于价格昂贵或难以切削加工的材料，粉末冶金工艺的价值是显而易见的。造高温合金 这类合金在高温下有较高的力学性能及抗热腐蚀性能。例如K419合金，950℃时，拉伸强度大于700MPa、拉伸塑性大于6%；950℃，200小时的持久强度极限大于230MPa。这类合金适于用航空发动机涡轮叶片、导向叶片及整铸涡轮。过程如图5-15所示。

图5-15粉末冶金

粉末锻造粉末冶金是什么意思？

粉末冶金成型是将金属粉末或混合料装在阴模型腔内，通过模冲对粉末施加压力压制成具有一定形状、尺寸、孔隙度和强度坯块的工艺。下面我整理了粉末冶金件成型技术论文，欢迎阅读!

粉末锻造通常是指将粉末烧结的预成形坯经加热后，在闭式模中锻造成零件的成形工艺方法。它是将传统粉末冶金和精密锻造结合起来的一种新工艺，并兼两者的优点。可以制取密度接近材料理论密度的粉末锻件，克服了普Bi通粉末冶金零件密度低的缺点。使粉末锻件的某些物理和力学性能达到甚至超过普通锻件的水平，同时，又保持了普通粉末冶金少屑、无屑工艺的优点。 通过合理设计预成形坯和实行少、无飞边扩展资料：锻造，具有成形，材料利用率高，锻造能量消耗少等特点。 粉末锻造的目的是把粉末预成形坯锻造成致密的零件。目前，常用的粉末锻造方法有粉末冷锻、锻造烧结、烧结锻造、和粉末锻造几种，四种基本工艺过程。粉末锻造在许多领域中得到了应用。特别是在汽车制造业中的应用更为突出。

粉末冶金材料的详解

粉末冶金材料成分自由度大和粉末烧结工艺的近净形特点，其在汽车上的应用有增加的三、粉末冶金高温合金趋势，特别是铁基粉末烧结材料在要求较高强度的复杂结构件上的应用越来越多。

粉末锻造连杆已经成功应用，近年开发的一次烧结粉末冶金连杆技术的生产成本较【深圳艾尔磁电】低，可实因此，以上几种粉末冶金材料都是适合用来制造耐磨丝锥的材料。现11%的轻量化。德国Opel公司装在2.0L的OHC发动机上行驶30万km的效果未见异常。

钛的粉末冶金工艺可以用氢气脱脂吗

D脱模：保压结束后，上模0.015冲由压机凸轮复位带动向上脱离阴模型腔，阴模则由压机下压气缸的向下拉力往下退，直到坯件从阴模型腔脱出。

可以。氢处理技术是钛合金的一种特有的热处理方式，粉末冶金是生产钛合金复杂形状零件的合适工艺，钛合金粉末冶金结合氢处理技术是一种独特的成形工艺，钛在一定的温度及氢气压力下进行吸氢，吸氢到一定程度后钛发生氢脆现象，容易被球磨等机械力粉碎，被粉碎的且含有大量氢气的粉末称为粉；将粉在高温、真空条件下脱氢便得到了不含氢气的纯钛粉。

组装式粉末冶金空心凸轮轴是近年来的新产品，它是由铁基粉末冶金材料制成凸轮，然后用烧结或机械的办法固定在空心钢管上组成。与常规的锻钢件或铸铁件相比，可降重25%~30%。此种凸轮轴已在高速汽油机上使用，随?柴油机凸轮轴服役工况的日益苛刻，粉末冶金空心凸轮轴有推向柴油机的趋势。

利用粉末冶金法制备铝基复合材料时，制备，成型，烧结都有哪些注意事项

下模冲固定位置不动，上模冲在凸轮的带动下，向下进入阴模型并对型腔中的粉末施加向下压力的同时，阴模型腔也由于受压机下压气缸的向下拉力，使其与上模冲一起向下运动，相对下模冲形成向上运动。从而实现上冲和下冲的双向压制【2、3】。元素

1、一般混粉的方式有普通干混、球磨及湿混。在这三种混粉方式中，普通干混及湿混容易出现增强体分布不均匀及大量的团聚、分层等现象，通常较为常用且有效的是球磨。

K424是等轴晶铸造高温合金，使用温度小于1000℃，合金的特点是铝和钛元素含量高、密度低，合金具有较高的高温强度和塑性、良好的铸造性能，合金应用于制作航空、航天发动机涡轮叶片、尾喷口调节片、整铸涡轮转子及导向器等部件，批产和使用情况良好，主要产品有涡轮转子叶片、整铸涡轮转子及导向器、尾喷调节片底板等精密铸造结构件。其化学成分如下：

2、除气温度一般应等于或者稍高于随后的热压、热加工变形和热处理温度，以避免压块中残存的水和气体造成材料中产生气泡和分层。但是如果温度过高，铝合金中其它一些元素可能出现烧损，还会使合金中起强化作用的金属间化合物聚集、粗化，降低材料的性能。

注意事项：

在混粉结束后，即进行粉末预压处理。粉末预压成形方法主要有冷压和冷等静压。相比之下，冷压是最为经济、常用的粉末预压成坯法。在铝合金粉末预压后，一般要求预压坯密度为复合材料密度的70%～80%，以利于脱气阶段气体的逸出。

由于和增强体容易吸附水蒸气并氧化，粉末生坯在加热过程中将释放大量的水蒸气、氢气、二氧化碳和气体。因此，生坯在热加工前应经过除气处理，避免制品中出现气泡和裂纹。

金属基复合材料的制备技术班级： 班级：材料 085 学号： 学号：09024431 姓名： 姓名：李培 前言： 前言：金属基复合材料是以金属或合金为基体，并以纤维、晶须、颗粒等为增强 体的复合材料。其特点在力学方面为横向及剪切强度较高

粉末冶金高速钢的工艺流程

【5】 黄培云.粉末冶元素金原理.[M]..冶金工业出版社.1997(2006.1重印).204

粉末冶金高速钢，简称粉冶高速钢,或PM 高速钢。采用粉末冶金方法（雾化粉末在热态下进行等静压处理）制得致密的钢坯，再经锻、轧等热变形而得到的高速钢型材,简称粉末高速钢。粉末高速钢组织均匀,晶粒细小,消除了熔铸高速钢难以避免的偏析,因而比相同成分的熔铸高速钢具有更高的韧性和耐磨性，同时还具有热处理变形小、锻轧性能和磨削性能良好等优点。粉末高速钢中的碳化物含量大大超过熔铸高速钢的允许范围，使硬度提高到 HRC67以上，从而使耐磨性能得到进一步提高。如果采用烧结致密或粉末锻造等方法直接制成外形尺寸接近成品的、模具或零件的坯件，更可取得省工、省料和降低生产成本的效果。粉采用雾化高温合金粉末，经热等静压成型或热等静压后再经锻造成型的生产工艺制造出高温合金粉末的产品。采用粉末冶金工艺，由于粉末颗粒细小，冷却速度快，从而成分均匀，无宏观偏析，而且晶粒细小，热加工性能好，金属利用率高，成本低，尤其是合金的屈服强度和疲劳性能有较大的提高。末高速钢的价格虽然高于相同成分的熔铸高速钢，但由于性能优越、使用寿命长，用来制造昂贵的多刃如拉刀、齿轮滚刀、铣刀等，仍具有显著的经济效益。

粉末冶金与切削加工的优劣对比

应用概况及合金已应用于制作航空、航天发动机涡轮叶片、尾喷口调节片、整铸涡轮转子及导向器等部件，批产和使用情况良好。特性

粉末冶金与切削加工之间的选择，一般去取决于生产批量以及零件形状。生产批量越大，粉末冶金的效益就越大。

粉末冶金的方法其实由已久。人类早期采用机械粉碎法制得金、银、铜和青铜的粉末，用作陶器等的装饰涂料。

计算机数控与自床车削的工具费用比任何生产方法都低。由于机床高度自动化，因此劳动强度低，车削加工费用因车削因车削作业的数量与范围而异。加工的对象通常是棒材，管材、板材或胚料。使用车削进行加工的零件材料利用率很低，由棒材切削加工时，材料利用率一般小于50%，用计算机数控车床车削胚料的话，材料利用率可能还要低。一般来说，零件加工时被车削掉的金属量越大，就越有利于采用粉末冶金工艺制造。

在车削加工与粉末冶金工艺之间的选择，可能较多地取决于零件形状与经济因素。当零件形状的中心轴线对称和具有诸如圆柱状，凹槽、台阶等时，车削加工最为有利。传统粉末冶金工艺可制造能从模具中脱出的任何形状的零件。

粉末冶金和切削加工相比，还具有下列优点：

1：产品的一致性好，报废的可能性较小

2：尺寸公和表面粗糙度较好（磨削与拉削加工除外）

3：可节省检查与试验费用，因为粉末冶金零件生产过程中只有一道成形作业。

由于数控机床等得普及，切削加工的效率与精度都有所改进，但对于大批量生产，任然存在着作费事、清理切屑麻烦、全部精加工需要的时间长等问题，在这些方面，大多用粉末冶金制造法可找到解决的途径。

粘结钕铁硼和烧结的区别？？

简述粉末冶金成型方法

钕铁硼磁铁可分为粘结钕铁硼和烧结钕铁硼两种。两者区别主要在工艺，粘结钕铁硼是由NdFeB磁粉加入粘合剂而制成粘结实际上就是注塑成型，而烧结是抽真空通过高温加热成型！烧结钕铁硼永磁材料采用的是粉末冶金工艺，熔炼后的合金制成粉末并在磁场中压制成压胚，压胚在惰性气体或真空中烧结达到致密化，为了提高磁体的矫顽力，通常需要进行时效热处理。

烧结钕铁硼这个是粉末冶金工艺 一般称NdFeB，材质本身很硬，硬度约为560-580Hv，但是相当脆。密度在7.4-7.6克/立方厘米左右具备高抗退磁性，但是温度稳定性一般，根据性能等级不同，工作温度在80-摄氏度之间如果没电镀或涂层，材料的抗腐蚀能力，极易氧化。材料的电阻率大约在160微欧厘米，回复磁导率约1.05μreo，剩磁温度系数在-0.12~-0.1%/摄氏度之间， 内禀矫顽力温度系合金已应用于制作航空、航天发动机涡轮叶片、尾喷口调节片、整铸涡轮转子及导向器等部件，批产和使用情况良好。数在-0.6%/摄氏度左右。

粘结钕铁硼价格相对便宜，一方面是料少，工序少，目前烧结钕铁硼的工艺技术太，而粘结钕铁硼工艺简单，所以价格相很大；粘结钕铁硼磁体是由快淬NdFeB磁粉和粘结剂混合通过“压制成型”或“注射成型”制成的磁体。粘结磁体的尺寸精度高，可以做成形状相对复杂的磁性元器件，且具有一次成型、多极取向等特点。粘结钕铁硼机械强度高，可在成型时和其它配套元器件一次成型。

钕铁硼分为烧结钕铁硼和粘结钕铁硼两种，粘结钕铁硼各个方向都有磁性，耐腐蚀；而烧结钕铁硼因易腐蚀，表面需镀层，一般有镀锌、镍、环保锌、环保镍、镍铜镍、环保镍铜镍等；而烧结钕铁硼一般分轴向充磁与径向充磁，可根据所需要的工作面来定。具体可以到宁波的尼兰德磁业公司查阅。

粘结钕铁硼永磁材料的生产及应用开发较晚，应用面不广，用量较小

烧结钕铁硼永磁体在1. 钢粉末冶金材料。钢材料具有高强度、耐磨、耐腐蚀等优点，适合用来制造耐磨丝锥。现代工业和电子技术中获得了广泛应用（材料比较脆，损耗较大，表面需要电镀处理,优点是性能较高）

K424高温合金 是什么材质的

晟通

一、变形高温合金

1、固溶强化型合金

使用大小一样，哪个重得多哪个就是钨钢，就是一件小尺寸的配件，硬质合金远比高速钢觉得有分量的。温度范围为900～1300℃，抗氧化温度达1320℃。例如GH128合金，室温拉伸强度为850MPa、屈服强度为350MPa；1000℃拉伸强度为140MPa、延伸率为85%,1000℃、30MPa应力的持久寿命为200小时、延伸率40%。固溶合金一般用于制作航空、航天发动机燃烧室、机匣等部件。

2、时效强化型合金

变形高温合金主要为航天、航空、核能、石油民用工业提供结构锻件、饼材、环件、棒材、板材、管材、带材和丝材。

二、铸造高温合金

铸造高温合金是指可以或只能用铸造方法成型零件的一类高温合金。其主要特点是：

1. 具有更宽的成分范围 由于可不必兼顾其变形加工性能，合金的设计可以集中考虑优化其使用性能。如对于镍基高温合金，可通过调整成分使γ’含量达60%或更高，从而在高达合金熔点85%的温度下，合金仍能保持优良性能。

2. 具有更广阔的应用领域 由于铸造方法具有的特殊优点，可根据零件的使用需要，设计、制造出近终形或无余量的具有任意复杂结构和形状的高温合金铸件。

根据铸造合金的使用温度，可以分为以下三类：

类：在-253～650℃使用的等轴晶铸造高温合金 这类合金在很大的范围温度内具有良好的综合性能，特别是在低温下能保持强度和塑性均不下降。如在航空、航天发动机上用量较大的K4169合金，其650℃拉伸强度为1000MPa、屈服强度850MPa、拉伸塑性15%；650℃，620MPa应力下的持久寿命为200小时。已用于制作航空发动机中的扩压器机匣及航天发动机中各种泵用复杂结构件等。

第三类： 在950～1100℃使用的定向凝固柱晶和单晶高温合金 这类合金在此温度范围内具有优良的综合性能和抗氧化、抗热腐蚀性能。例如DD402单晶合金，1100℃、130MPa的应力下持久寿命大于100小时。这是国内使用温度的涡轮叶片材料，适用于制作新型高性能发动机的一级涡轮叶片。

FGH95粉末冶金高温合金，650℃拉伸强度1500MPa；1034MPa应力下持久寿命大于50小时，是当前在650℃工作条件下强度水平的一种盘件粉末冶金高温合金。粉末冶金高温合金可以满足应力水平较高的发动机的使用要求,是高推重比发动机涡轮盘、压气机盘和涡轮挡板等高温部件的选择材料。

四、氧化物弥散强化（ODS）合金

目前已实现商业化生产的主要有三种ODS合金：

MA956合金 在氧化气氛下使用温度可达1350℃，居高温合金抗氧化、抗碳、硫腐蚀之首位。可用于航空发动机燃烧室内衬。

MA754合金 在氧化气氛下使用温度可达1℃并保持相当高的高温强度、耐中碱玻璃腐蚀。现已用于制作航空发动机导向器环和导向叶片。

MA6000合金 在1100℃拉伸强度为222MPa、屈服强度为192MPa；1100℃，1000小时持久强度为127MPa，居高温合金之首位，可用于航空发动机叶片。

五、金属间化合物高温材料

金属间化合物高温材料是近期研究开发的一类有重要应用前景的、轻比重高温材料。十几年来，对金属间化合物的基础性研究、合金设计、工艺流程的开发以及应用研究已经成熟，尤其在Ti-Al、Ni-Al和Fe-Al系材料的制备加工技术、韧化和强化、力学性能以及应用研究方面取得了令人瞩目的成就。

Ti3Al基合金（TAC-1），TiAl基合金（TAC-2）以及Ti2AlNb基合金具有低密度（3.8～5.8g/cm3）、高温高强度、高钢以及优异的抗氧化、抗蠕变等优点，可以使结构件减重35～50%。 Ni3Al基合金，MX-246具有很好的耐腐蚀、耐磨损和耐气蚀性能，展示出极好的应用前景。Fe3Al基合金具有良好的抗氧化耐磨蚀性能，在中温（小于600℃）有较高强度，成本低，是一种可以部分取代不锈钢的新材料。

K424(424)等轴晶铸造高温合金

合金在室温和750℃低周疲劳过程中，均发生循环硬化，材料应力抗力逐渐增加，然后趋向稳定。合金在850℃左右长期使用时，有析出相的倾向，但对零件尺寸大小比较敏感，可通过控制合金成分和冶炼工艺参数以及采用薄壁尺寸来减少和延缓相析出。另外，相析出倾向可以通过平均电子空位数N预测，当N≥2.7时，析出大量的相，当N≤2.28时，不析出相。

K424(424)

合金在室温和750℃低周疲劳过程中，均发生循环硬化，材料应力抗力逐渐增加，然后趋向稳定。合金在850℃左右长期使用时，有析出相的倾向，但对零件尺寸大小比较敏感，可通过控制合金成分和冶炼工艺参数以及采用薄壁尺寸来减少和延缓相析出。另外，相析出倾向可以通过平均电子空位数N预测，当N≥2.7时，析出大量的相，当N≤2.28时，不析出相。

合金在室温和750℃低周疲劳过程中，均发生循环硬化，材料应力抗力逐渐增加，然后趋向稳定。合金在850℃左右长期使用时，有析出相的倾向，但对零件尺寸大小比较敏感，可通过控制合金成分和冶炼工艺参数以及采用薄壁尺寸来减少和延缓相析出。另外，相析出倾向可以通过平均电子空位数N预测，当N≥2.7时，析出大量的相，当N≤2.28时，不析出相。

化学成分

CCr

Ni

Co

WMo

Al

0.14—0.20

8.50—10.50

余12.00—15.00

1.00—1.80

2.70—3.40

5.00—5.70

Ti

Fe

VB

Zr

Ce

4.20—4.70

0.2.2.1阴模浮动式压制50—1.00

≤2.00

0.500—1.000

0.020

0.020

Mn

Si

PS

≤0.015

≤0.015

≤0.001

≤0.0005