泥浆护壁钻孔灌注桩注意事项 泥浆护壁钻孔灌注桩的施工要点

灌注桩施工的注意事项有哪些？

灌注桩，是直接在桩位上就地成孔，然后在孔内安放钢筋笼灌注混凝土而成。灌注桩能适应各种地层，无需接桩，施工时无振动、无挤土、噪音小，宜在建筑物密集地区使用。但其作要求严格，施工后需较长的养护期方可承受荷载，成孔时有大量土渣或泥浆排出。根据成孔工艺不同，分为干作业成孔的灌注桩、泥浆护壁成孔的灌注桩、套管成孔的灌注桩和爆扩成孔的灌注桩等。灌注桩施工工艺近年来发展很快，还出现夯扩沉管灌注桩、钻孔压浆成桩等一些新工艺。

泥浆护壁钻孔灌注桩注意事项 泥浆护壁钻孔灌注桩的施工要点

泥浆护壁钻孔灌注桩注意事项 泥浆护壁钻孔灌注桩的施工要点

泥浆护壁钻孔灌注桩注意事项 泥浆护壁钻孔灌注桩的施工要点

钻孔灌注桩施工过程中应该注意的问题？

钻孔过程要注意钻孔的垂直度,控制钻孔垂直度的主要技术措施为：

（1）、压实、平整施工场地.

（2）、安装钻机时应严格检查钻进的平整度和主动钻杆的垂直度,钻进过程应定时检查主动钻杆的垂直度,发现偏应立即调整.

（3）、定期检查钻头、钻杆、钻杆接头,发现问题及时维修或更换.

（4）、在软硬土层交界面或倾斜岩面处钻进,应低速低钻压钻进.发现钻孔偏斜,应及时回填粘土,冲平后再低速低钻压钻进.

（5）、在复杂地层钻进,必要时在钻杆上加设扶整器.

水下砼灌注过程要注意：

1砼配制

采用高标号水泥时,应注意砼的初凝和终凝时间与单桩灌注时间的关系,必要时添加砼缓凝剂.施工现场应严格控制好配合比（特别是水灰比）和搅拌时间.掌握好砼的和易性及砼的坍落度,防止砼在灌注过程发生离析和堵管.

2初灌时埋管深度

我国JGJ 94-94规范规定,灌注导管底端至孔底的距离应为300～500mm,初灌时导管埋深应≥800mm.在计算砼的初灌量时,个别施工单位只计算了1.3m桩长所需的砼量,漏算导管内积存的砼量,初灌量不足造成埋管深度达不到规范值.另一方面,施工单位准备的导管长度规格太少,安装导管时配管困难,有时导管低至孔底的距离偏大,而导管安装人员没有及时把实际距离通知砼灌注班,形成初灌量不足导致埋管深度达不到规范值.

初灌砼量V应根据设计桩径、导管管径、导管安装长度、孔内泥浆密度进行计算,且V≥V0+V1.

V0为1.3m桩长的砼量,V0＝1.2×1.3πD2/4（单位：m3）；1.2－桩的理论充盈系数；D－设计桩径（m）.

V1为初灌时导管内积存的砼量,V1＝(hπd2/4)（ρ＋0.55πd）/2.4 (单位：m3)；h－导管安装长度（m）；d－导管直径（m）；ρ－孔内泥浆密度（t /m3）; 0.55－导管内壁的摩阻力系数；2.4－砼的密度（t /m3）.

3灌注砼时堵管

灌注砼时发生堵管主要由灌注导管破漏、灌注导管底距孔底深度太小、完成二次清孔后灌注砼的准备时间太长、隔水栓不规范、砼配制质量、灌注过程灌注导管埋深过大等原因引起.

灌注导管在安装前应有专人负责检查,可采用肉眼观察和敲打听声相结合的方法进行检查,检查项目主要有灌注导管是否存在小孔洞和裂缝、灌注导管的接头是否密封、灌注导管的厚度是否合格.必要时采用试拼装压水的方法检查导管是否破漏.灌注导管底部至孔底的距离应为300～500mm,在灌浆设备的初灌量足够的条件下,应尽可能取大值.隔水栓应认真细致制作,其直径和园度应符合使用要求,其长度应≤200mm.

完成第二次清孔后,应立即开始灌注砼,若因故推迟灌注砼,应重新进行清孔.否则,可能造成孔内泥浆悬浮的砂粒下沉而使孔底沉渣过厚,并导致隔水栓无法排出导管外而发生堵管.

4灌注砼过程钢筋笼上浮

引起灌注砼过程钢筋笼上浮的原因主要有如下三方面：

（1）、砼初凝和终凝时间太短,使孔内砼过早结块,当砼面上升至钢筋笼底时,砼结块托起钢筋笼.

（2）、清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多,砼灌注过程中砂粒回沉在砼面上,形成较密实的砂层,并随孔内砼逐渐升高,当砂层上升至钢筋笼底部时便托起钢筋笼.

（3）、砼灌注至钢筋笼底部时,灌注速度太快,造成钢筋笼上浮.

若发生钢筋笼上浮,应立即查明原因,采取相应措施,防止重复出现.

5桩身砼强度低或砼离析

发生桩身砼强度低或砼离析的主要原因是施工现场砼配合比控制不严、搅拌时间不够和水泥质量.严格把好进库水泥的质量关,控制好施工现场砼配合比,掌握好搅拌时间和砼的和易性,是防止桩身砼离析和强度偏低的有效措施.

6 桩身砼夹渣或断桩

引起桩身砼夹泥或断桩的原因主要有如下四方面：

（1）、初灌砼量不够,造成初灌后埋管深度太小或导管根本就没有入砼内.

（2）、砼灌注过程拔管长度控制不准,导管拔出砼面.

（3）、砼初凝和终凝时间太短,或灌注时间太长,使砼上部结块,造成桩身砼夹渣.

（4）、清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多,砼灌注过程中砂粒回沉在砼面上,形成沉积砂层,阻碍砼的正常上升,当砼冲破沉积砂层时,部分砂粒及浮渣被包入砼内.时可能造成堵管,导致砼灌注中断.

导管的埋管深度宜控制在2～6米之间,若灌注顺利,孔口泥浆返出正常,则可适当增大埋管深度,以提高灌注速度,缩短单桩的砼灌注时间.砼灌注过程拔管应有专人负责指挥,并分别采用理论灌入量计算孔内砼面和重锤实测孔内砼面,取两者的低值来控制拔管长度,确保导管的埋管深度≥2米.单桩砼灌注时间宜控制在1.5倍砼初凝时间内.

7桩顶砼不密实或强度达不到设计要求,其主要原因是超灌高度不够、砼浮浆太多、孔内砼面测定不准.

对于桩径≤1000mm的桩,超灌高度不小于桩长的4％.对于桩径＞1000mm的桩,超灌高度不小于桩长的5％.对于大体积砼的桩,桩顶10米内的砼应适当调整配合比,增大碎石含量,减少桩顶浮浆.在灌注阶段,孔内砼面测定应采用硬杆筒式取样法测定.

泥浆护壁成孔的灌注桩施工工艺

本工艺标准适用于工业与民用建筑中地下水位高的软、硬土层泥浆护壁成孔灌注桩工程

2.1 材料及主要机具：

2.1.1 水泥：宜采用325号～425号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。

2.1.2 砂：中砂或粗砂，含泥量不大于5%。

2.1.3 石子：粒径为0.5～3.2cm的卵石或碎石，含泥量不大于2%。

2.1.4 水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。

2.1.5 粘土：可就地选择塑性指数IP≥17的粘土。

2.1.6 外加早强剂应通过试验确定。

2.1.7 钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告。

2.1.8 主要机具有：回旋钻孔机、翻斗车或手推车、混凝土导管、套管、水泵、水箱、泥浆池、混凝土搅拌机、平尖头铁锹、胶皮管等。

2.2 作业条件：

2.2.1 地上、地下障碍物都处理完毕，达到“三通一平”。施工用的临时设施准备就绪。

2.2.2 场高一般应为承台梁的上皮标高，并经过夯实或碾压。

2.2.3 制作好钢筋笼。

2.2.4 根据图纸放出轴线及桩位点，按平标高木橛，并经过预检签字。

2.2.5 要选择和确定钻孔机的进出路线和钻孔顺序，制定施工方案，做好技术交底。

2.2.6 正式施工前应做成孔试验，数量不少于两根。

3.1 工艺流程：

钻孔机就位→钻孔→注泥浆→下套管→继续钻孔→排渣→清孔→吊放钢筋笼→射水清底→插入混凝土导管→浇筑混凝土→拔出导管→插桩顶钢筋

3.2 钻孔机就位：钻孔机就位时，必须保持平稳，不发生倾斜、位移，为准确控制钻孔深度，应在机架上或机管上作出控制的标尺，以便在施工中进行观测、记录。

3.3 钻孔及注泥浆：调直机架挺杆，对好桩位（用对位圈），开动机器钻进，出土，达到一定深度（视土质和地下水情况）停钻，孔内注入事先调制好的泥浆，然后继续进钻。

3.4 厂套管（护筒）：钻孔深度到5m左右时，提钻下套管。

3.4.1 套管内径应大于钻头100mm。

3.4.2 套管位置应埋设正确和稳定，套管与孔壁之间应用粘土填实，套管中心与桩孔中心线偏不大于50mm。

3.4.3 套管埋设深度：在粘性土中不宜小于lm，在砂土中不宜小于1.5m，并应保持孔内泥浆面高出地下水位1m以上。

3.5 继续钻孔：防止表层土受振动坍塌，钻孔时不要让泥浆水位下降，当钻至持力层后，设计无特殊要求时，可继续钻深1m左右，作为插入深度。施工中应经常测定泥浆相对密度。

3.6 孔底清理及排渣

3.6.1 在粘土和粉质粘土中成孔时，可注入清水，以原土造浆护壁。排渣泥浆的相对密度应控制在1.1～1.2。

3.6.2 在砂土和较厚的夹砂层中成孔时，泥浆相对密度应控制在1.1～1.3；在穿过砂夹卵石层或容易坍孔的土层中成孔时，泥浆的相对密度应控制在1.3～1.5。

3.6.3 吊放钢筋笼：钢筋笼放前应绑好砂浆垫块；吊放时要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，钢筋笼放到设计位置时，应立即固定，防止上浮。

3.7 谢水清底；在钢筋笼内插入混凝土导管（管内有射水装置），通过软管与高压泵连接，开动泵水即射出。射水后孔底的沉渣即悬浮于泥浆之中。

3.8 浇筑混凝土：停止射水后，应立即浇筑混凝土，随着混凝土不断增高，孔内沉渣将浮在混凝土上面，并同泥浆一同排回贮浆槽内。

3.8.1 水下浇筑混凝土应连接施工；导管底端应始终埋入混凝土中0.8～1.3m；导管的节底管长度应≥4m。

3.8.2 混凝土的配制：

3.8.2.1 配合比应根据试验确定，在选择施工配合比时，混凝土的试配强度应比设计强度提高10%～15%。

3.8.2.2 水灰比不宜大于0.6。

3.8.2.3 有良好的和易性，在规定的浇筑期间内，坍落度应为16～22cm；在浇筑初期，为使导管下端形成混凝土堆，坍落度宜为14～16cm。

3.8.2.4 水泥用量一般为350～400kg/m3。

3.8.2.5 砂率一般为45%～50%。

3.9 拔出导管：混凝土浇筑到桩顶时，应及时拔出导管。但混凝土的上顶标高一定要符合设计要求。

3.10 插桩顶钢筋：桩顶上的插筋一定要保持垂直插入，有足够锚固长度和保护层，防止插偏和插斜。

3.11 同一配合比的试块，每班不得少于1组。每根灌注桩不得少于1组。

3.12 冬 雨期施工：

3.12.1 泥浆护壁回转钻孔灌注桩不宜在冬期进行。

3.12.2 雨天施工现场必须有排水措施，严防地面雨水流入桩孔内。要防止桩机移动，以免造成桩孔歪斜等情况。

4.1 保证项目：

4.1.1 灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。

4.1.2 实际浇灌混凝土量，严禁小于计算的体积。

4.1.3 浇灌混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理，必须符合设计要求和施工规范的规定。

4.1.4 成孔浓度必须符合设计要求。以摩擦力为主的桩，沉渣厚度严禁大于300mm，以端承力为主的桩，沉渣厚度严禁大于100mm。

4.2 允许偏项目，见表2-6。

泥浆护壁回转钻孔灌注桩允许偏 表2-6

项次 项 目 允许偏 (mm) 检验方法

1 钢筋笼主筋间距 ±10 尺量检查

2 钢筋笼箍筋间距 ±20 尺量检查

3 钢筋笼直径 ±10 尺量检查

4 钢筋笼长度 ±100 尺量检查

1～2根桩

垂直于桩基中心线 单排桩 d/6且不大于200 拉线和尺量检查

5 桩的位置偏 群桩基础的边桩

条形基础的桩

群桩基础的中间桩

6 垂 直 度 H/100 吊线和尺量检查

注：d为桩的直径，H为桩长。

5.1 钢筋笼在制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形。吊入桩孔内，应牢固确定其位置，防止上浮。

5.2 灌注桩施工完毕进行基础开挖时，应制定合理的施工顺序和技术措施，防止桩的位移和倾斜。并应检查每根桩的纵横水平偏。

5.3 在钻孔机安装，钢筋笼运输及混凝土浇筑时，均应注意保护好现场的轴线桩，高程桩，并应经常予以校核。

5.4 桩头外留的主筋插铁要妥善保护，不得任意弯折或压断。

5.5 桩头的混凝土强度没有达到5MPa时，不得碾压，以防桩头损坏。

6.1 泥浆护壁成孔时，发生斜孔、弯孔、缩孔和塌孔或沿套管周围冒浆以及地面沉陷等情况，应停止钻进。经采取措施后，方可继续施工。

6.2 钻进速度，应根据土层情况、孔径、孔深、供水或供浆量的大小、钻机负荷以及成孔质量等具体情况确定。

6.3 水下混凝土面平均上升速度不应小于0.25m/h。浇筑前，导管中应设置球、塞等隔水；浇筑时，导管插入混凝土的深度不宜小于1m。

6.4 施工中应经常测定泥浆密度，并定期测定粘度、含砂率和胶体率。泥浆粘度18～22s，含砂率不大于4%～8%。胶体率不小于90%。

6.5 清孔过程中，必须及时补给足够的泥浆，并保持浆面稳定。

6.6 钢筋笼变形：钢筋笼在堆放、运输、起吊、入孔等过程中，必须加强对作工人的技术交底，严格执行加固的技术措施。

6.7 混凝土浇到接近桩顶时，应随时测量顶部标高，以免过多截桩或补桩。

本工艺标准应具备以下质量记录：

7.1 水泥的出厂证明及复验证明。

7.2 钢筋的出厂证明或合格证，以及钢筋试验单抄件。

7.3 试桩的试压记录。

7.4 补桩的平面示意图。

7.5 灌注桩的施工记录。

7.6 混凝土试配申请单和试验室签发的配合比通知单。

7.7 混凝土试块28d标养抗压强度试验报告。

泥浆护壁成孔的灌注桩施工工艺是指在进行灌注桩施工时，使用泥浆来挖孔和护壁的一种施工工艺。具体步骤如下：1.准备工作：选好施工现场，进行现场勘探和设计，确定桩的位置、直径、深度和桩号。2.钻孔：使用钻机进行钻孔作业，同时泥浆泵将泥浆注入钻孔，同时对孔壁进行护壁，防止孔壁塌方。3.进桩钢筋：先将主桩的钢筋放入孔内，固定好。4.注浆打捞：在孔内注入灌浆料，将浆料打捞出来并处理掉。5.灌桩：使用自卸混凝土搅拌机将混凝土与水拌合，然后通过泵送到桩孔内，从桩底部依次灌入灌注桩，同时使用振捣器振实混凝土。6.顶钢筋：在灌桩过程中逐段加入钢筋，将灌注桩的所有钢筋贯穿整个灌注桩。7.灌桩结束：在灌注桩浇筑完成后，进行养护，直至强度达到规定标准。8.桩顶整平：将桩顶部分修整成要求的样式，以便在上面进行后续的施工。以上是泥浆护壁成孔的灌注桩施工工艺的具体步骤和流程。该工艺适用于一些地质情况复杂的地区，泥浆的注入可以有效地护壁，并且可以增加桩的承载能力，提高桩的稳定性。

钻孔灌注桩

施工

钻孔灌注桩采用

冲击钻

成孔。该

工艺设备

简单，作方便，对保证

桩基

质量十分有利。

1测量放线

及高程

控制

采用

全站仪

坐标控制的方法确定桩位

平面

位置。

高程测量

由建设方

提供

基准点

，用

水准仪

测定各桩孔的

井口

标高

，并在

钻机

上挂牌记录。

2设备安装调试

钻机就位前，须将基础垫平

填实

，钻机按指定位置就位，在技术人员指导下摆平放稳，保证冲锤垂直对准桩位。钻机安装就位后，应精心调试，确保

施工中

不发生倾斜、移位等影响施工质量的情况。

3埋设护筒

护筒采用坚实不漏水的

钢护筒

，人工配合

机械

开挖护筒坑，坑

尺寸

为护筒

直径

增加1m，

基坑

挖掘完毕，人工安装护筒，护筒直径比桩径大200mm，其位置校核无误后，护筒

周围

分层回填粘土并夯实，护筒

埋设深度

为2~4m。

4泥浆池

机械开挖泥浆池，用检验合格的粘土制备

泥浆

。合理规划泥浆池的深度、尺寸及设置位置，以满足环境保护和文明施工的要求。为保护施工范围内的环境卫生、农田，

钻孔桩

废弃的泥浆应在施工完成后，用汽车或

罐车

将泥浆池中的泥浆清运到指定的排放地点。

5钻孔施工

冲击钻机稳固后其

钻头

吊钻杆

绳应与桩位

中心线

相互重合，方可开钻，以后每班核对位置一次。

钻孔作业应分班连续进行，经常对钻孔泥浆进行检验，不符合要求及时处理改正。同时，要注意

岩层

变化，及时捞取渣样，认真做好记录，与

地质剖面图

进行核对。如发现地质条件与设计不符，及时报请

监理工程师

及主管部门，核对并确认后，报请设计单位等

上级主管部门

。为提高成孔质量，成孔过程中，钻机的钻进速度应严格控制。

6清孔

在终孔

检查孔深达

设计标高

后，且成孔质量符合

图纸

要求并经监理工程师同意，应迅速清孔，清孔方法采用抽渣法。清

孔时

必须保证孔内

水头

，提管时避免碰

孔壁

，防止坍孔。清孔后的泥浆性能指标、

沉渣厚度

应符合规范要求。清孔后用检孔器测量

孔径

，检孔器的焊接可在

工地

进行，监理工程师检验合格后，即可进行

钢筋笼

的吊装工作。

7安放钢筋笼

8导管

法混凝土

浇筑

水下砼采用

导管法

进行灌注，导管

内径

30cm，导管使用前要进行闭水试验（水密、承压、接头抗拉），合格的导管才能使用，导管应居中稳步沉放，不能接触到钢筋笼，以免导管在提升中将钢筋笼提起，导管可吊挂在钻机

顶部

滑轮

上或用

卡具

吊在

孔口

上，导管

底部

距桩底的距离应符合规范要求，一般0.25~0.4m，本

工程

采用混凝土罐车对导管

漏斗

直接卸料的施工方法，首批混凝土导管漏斗

容积

1m3以内即可，当漏斗

活门

提升打开后，罐车紧跟连续向漏斗中快速卸料，保证首批混凝土

体积

达6m3左右，保证埋管深度。

剪球后向导

管内

倾倒砼宜徐徐进行防止产生

高压

气囊。施工中导管

内应

始终充满砼。随着砼的不断浇入，及时测量砼顶面

高度

和埋管深度，及时提拔拆除导管，使导管埋入砼中的深度保持2~6m间。砼面检测锤随孔深而定，一般不小于4Kg。每根导管的水下砼浇筑工作，应在该导管首批砼初凝前完成。砼的

坍落度

应满足设计要求，砼浇筑应连续进行，为保证桩的质量，应留比

桩顶标高

高出0.80m左右的桩头，可在砼初凝后、终凝前破除。技术人员应对钻孔灌注桩各项原始记录及时整理签认。

9钻孔桩钻孔允许偏和检查方法应符合下表

序号

项目

允许偏

检验方法

1护筒

预面位置

50mm

测量检查

2倾斜度

1%

3孔位中心

群桩

100mm

4单排桩

50mm

5倾斜度

1%

2.10钻孔桩

施工流程图

627种施工工艺工法详解大全之泥浆护壁钻孔灌注桩

钻孔灌注桩施工中要注意哪些方面？

准备阶段

（1）施工人员对施工地点地质情况、桩位、桩径、桩长、标高等了解清楚。

（2）桩位放样。测量人员将4根直径400mm的钢管打入强风化层作为定位桩。

（3）将吊装工字钢焊接的钢围堰导向桩与定位桩分层联结固定，确保导向框位置准确。

（4）插打钢护筒。钢护筒壁厚12mm，根据各墩不同地质情况决定护筒长度，护筒下沉深度穿过覆盖层。

（5）插打钢板桩围堰。采用拉伸——Ⅲ型钢板桩沿导向框排列。用Dz-60Y型振动锤振动下沉，直至穿过覆盖层为止。

钻孔阶段

（1）安设钻机，使钻杆中心重合，其水平位移及倾斜度误按规范要求调整。

（2）用冲击钻钻孔时，应待相邻孔位上已灌注好的混凝土凝固并已达到一定强度时，才能开钻。

（3）钻孔过程采用正循环回转钻进施工技术，在黏土层，适当少投泥土，靠钻进自行造浆，在砂土层则加大泥浆浓度固壁。钻进速度始终和泥浆排出量相适应。

（4）孔内始终保持0.2kg/cm2的静水压力，护筒内水位始终高于水库水位，遇松散地层时，适当增大泥浆相对密度和稠度，尽量减轻冲液对孔壁的影响，同时降低转速和钻压以满足施工质量控制要求。

（5）钻进过程严禁孔内掉进钻头、钻杆及其他异物，经常检查钻头的磨损情况。

（6）钻进过程随时留取渣样，每米不少于1组，在离设计标高1.0～1.5m范围内，每30cm留1组，每根桩渣样不少于3组。

清孔阶段

（1）清孔是钻孔桩施工中保证成桩质量的重要一环。通过清孔尽可能使沉渣全部清除，使混凝土与基岩接合完好，以提高桩底承载力。

（2）终孔后，将钻头提至距孔底的0.2-O.3m处，使之空转，然后将残存在孔底的钻渣吸出；必要时投入适量纯碱以提高泥浆比重和胶结能力，使沉渣排出孔外。

（3）当钢筋笼下沉固定后，再次复检孔深和沉渣厚度等。若沉渣超标，可用导管中附属的风管再次清孔，直至全部符合设计要求和工艺标准。

（4）清孔结束前，将泥浆比重调整到规定范围，以保证水下混凝土的顺利灌注，同时保证成桩质量。

钢筋笼的制作及安装注意事项

（1）钢筋笼制作时，主筋连接，桩身纵向受力钢筋的接头应设置在桩身受力较小处；接头位置宜相互错开，且在35d的同一接头连接区段范围内钢筋接头不得超过钢筋数量的50%；主筋与箍筋应点焊。

（2）钢筋笼应整体吊装，吊装时不得碰损孔壁。钢筋笼吊放前，必须清除槽底沉渣，孔底沉渣厚度≤200mm。钢筋笼吊放到设计位置时，应检测其水平位置和高程是否达到设计要求，检测合格后应立即固定钢筋笼，钢筋笼入孔后至浇筑混凝土完毕的时间不超过4小时。

（3）钢筋笼在制作、运输、吊装过程中应采用有效措施防止钢筋笼变形。

（4）在钢筋笼上有预埋钢筋处应采用聚乙烯泡沫板覆盖预埋件，以便于需要时凿出预埋件。

灌注混凝土注意事项

（1）砼坍落度18～22cm、粗骨料粒径小于40mm。

（2）混凝土灌注在二次清孔结束后30分钟内立即进行。

（3）采用Φ法兰式导管自流式灌注混凝土。导管联结要平直，密封可靠；导管下口距孔底30cm～50cm为宜。

（4）首盘浇筑：初灌量必须保证导管底部埋入混凝土中80cm以上，且连续灌注。

（5）正常灌注混凝土时，导管底部埋于砼中深度宜为2～6m之间。

（6）一次拆卸导管不得超过6m，每次拆卸导管前均要测量砼面高度，计算出导管埋深，然后拆卸。不要盲目提升、拆卸导管，导管最小埋深2.0m。

钻孔灌注桩的施工，因其所选护壁形成的不同，有泥浆护壁方式法和管施工法两种。

1)泥浆护壁施工法

冲击钻孔，冲抓钻孔和回转钻削成孔等均可采用泥浆护壁施工法。该施工法的过程是：平整场地→泥浆制备→埋设护筒→铺设工作平台→安装钻机并定位→钻进成孔→清孔并检查成孔质量→下放钢筋笼→灌注水下混凝土→拔出护筒→检查质量。施工顺序(如图所示)

(1)施工准备

施工准备包括：选择钻机、钻具、场地布置等。

钻机是钻孔灌注桩施工的主要设备，可根据地质情况和各种钻孔机的应用条件来选择。

(2)钻孔机的安装与定位

安装钻孔机的基础如果不稳定，施工中易产生钻孔机倾斜、桩倾斜和桩偏心等不良影响，因此要求安装地基稳固。对地层较软和有坡度的地基，可用推土机推平，在垫上钢板或枕木加固。

为防止桩位不准，施工中很重要的是定好中心位置和正确的安装钻孔机，对有钻塔的钻孔机，先利用钻机的动力与附近的地笼配合，将钻杆移动大致定位，再用千斤顶将机架顶起，准确定位，使起重滑轮、钻头或固定钻杆的卡孔与护筒中心在一垂线上，以保证钻机的垂直度。钻机位置的偏不大于2cm。对准桩位后，用枕木垫平钻机横梁，并在塔顶对称于钻机轴线上拉上缆风绳。

(3)埋设护筒

钻孔成败的关键是防止孔壁坍塌。当钻孔较深时，在地下水位以下的孔壁土在静水压力下会向孔内坍塌、甚至发生流砂现象。钻孔内若能保持壁地下水位高的水头，增加孔内静水压力，能为孔壁、防止坍孔。护筒除起到这个作用外，同时好有隔离地表水、保护孔口地面、固定桩孔位置和钻头导向作用等。

制作护筒的材料有木、钢、钢筋混凝土三种。护筒要求坚固耐用，不漏水，其内径应比钻孔直径大（旋转钻约大20cm，潜水钻、冲击或冲抓锥约大40cm），每节长度约2~3m。一般常用钢护筒。

(4)泥浆制备

钻孔泥浆由水、粘土(膨润土)和添加剂组成。具有浮悬钻渣、冷却钻头、润滑钻具，增大静水压力，并在孔壁形成泥皮，隔断孔内外渗流，防止坍孔的作用。调制的钻孔泥浆及经过循环净化的泥浆，应根据钻孔方法和地层情况来确定泥浆稠度，泥浆稠度应视地层变化或作要求机动掌握，泥浆太稀，排渣能力小、护壁效果；泥浆太稠会削弱钻头冲击功能，降低钻进速度。

(5)钻孔

钻孔是一道关键工序，在施工中必须严格按照作要求进行，才能保证成孔质量，首先要注意开孔质量，为此必须对好中线及垂直度，并压好护筒。在施工中要注意不断添加泥浆和抽渣(冲击式用)，还要随时检查成孔是否有偏斜现象。采用冲击式或冲抓式钻机施工时，附近土层因受到震动而影响邻孔的稳固。所以钻好的孔应及时清孔，下放钢筋笼和灌注水下混凝土。钻孔的顺序也应实事先规划好，既要保证下一个桩孔的施工不影响上一个桩孔，又要使钻机的移动距离不要过远和相互干扰，一般可采用(如图所示)的顺序钻孔。

(6)清孔

钻孔的深度、直径、位置和孔形直接关系到成装置量与桩身曲直。为此，除了钻孔过程中密切观测监督外，在钻孔达到设计要求深度后，应对孔深、孔位、孔形、孔径等进行检查。在终孔检查完全符合设计要求时，应立即进行孔底清理，避免隔时过长以致泥浆沉淀，引起钻孔坍塌。对于摩擦桩当孔壁容易坍塌时，要求在灌注水下混凝土前沉渣厚度不大于30cm；当孔壁不易坍塌时，不大于20cm。对于柱桩，要求在射水或射风前，沉渣厚度不大于5cm。清孔方法是使用的钻机不同而灵活应用。通常可采用正循环旋转钻机、反循环旋转机真空吸泥机以及抽渣筒等清孔。其中用吸泥机清孔，所需设备不多，作方便，清孔也较，但在不稳定土层中应慎重使用。(如图所示)为风管吸泥清孔示意图。其原理就是用压缩机产生的高压空气吹入吸泥机管道内将泥渣吹出。

(7)灌注水下混凝土

清完孔之后，就可将预制的钢筋笼垂直吊放到孔内，定位后要加以固定，然后用导管灌注混凝土，灌注时混凝土不要中断，否则易出现断桩现象。

2)管施工法

管施工法的施工顺序(如图所示)。其一般的施工过程是：平场地、铺设工作平台、安装钻机、压套管、钻进成孔、安放钢筋笼、防导管、浇注混凝土、拉拔套管、检查成桩质量。

管施工法的主要施工步骤除不需泥浆及清孔外，其它的与泥浆护壁法都类同。压入套管的垂直度，取决于挖掘开始阶段的5~6m深时的垂直度。因此应该随使用水准仪及铅垂校核其垂直度。

我有的桩基础施工方案不知道对你有没有什么帮助文件太大 没法写 但是我可以传给你

简述泥浆护壁成孔灌注桩施工中常见问题及处理方法.

1、常见问题：缩颈、断桩及桩身混凝土坍塌、套管内混凝土拒落、套管内进入泥浆及水、灌注桩达不到最终控制要求、钢筋下沉、桩身夹泥、混凝土用量过大。

2、套管护壁成孔灌注桩是指不排出土成孔的灌注桩。目前我国主要有振动灌注桩和锤击灌注桩两种。施工时，把套管沉入或打入地下，在套管内浇筑混凝土，然后拔出套管。

3、一般在套管端部采用预制钢筋混凝土桩尖或活瓣桩尖。套管护壁成孔灌注桩的施工工艺有单 打法、复打法(复打法又分全复打和半复打)及翻插法3种，在有地下水或无地下水的情况下都能施工。

4、根据我国目前振动沉桩机的机械性能，一般有效桩长为15m左右，套管直径为27．3～50cm，适用于N63．5≤25的工程地质条件。使用时，可根据设计要求或施工情况灵活应用不同的施工方法。套管护壁成孔灌注桩和预制桩一样，其工作特性可以是端承摩擦桩，也可以是摩擦端承桩。

扩展资料：

1、泥浆护壁在充满水和膨润土以及 CMC 等其他外加剂的混合液的情况下，对于地下连续墙成槽、钻孔灌注桩钻孔等工程，泥浆对槽壁的静压力和泥浆在槽壁上形成的泥皮，可以有效地防止槽、孔壁坍塌；

泥浆还具有携渣和冷却、润滑机具作用，具有一定粘度的泥浆可以携同泥渣一起排出。泥浆可以作机具的润滑和冷却剂，在冲洗机具的同时,也可以冷却机具。防止槽壁坍塌或剥落，并维持挖成的形状不变。

2、成孔问题

（1）、塌孔

预防措施：

根据不同地层，控制使用好泥浆指标。在回填土、松软层及流砂层钻进时，严格控制速度。地下水位过高，应升高护筒，加大水头。地下障碍物处理时，一定要将残留的砼块处理清除。孔壁坍塌时，应探明坍塌位置，用砂和粘土混合回填至坍塌孔段以上1—2m处，捣实后重新钻进。

（2）、缩径

预防措施：

选用带保径装置钻头，钻头直径应满足成孔直径要求，并应经常检查，及时修复。易缩径孔段钻进时，可适当提高泥浆的粘度。对易缩径部位也可采用上下反复扫孔的方法来扩大孔径。

（3）、桩孔偏斜

预防措施：

保证施工场地平整，钻机安装平稳，机架垂直，并注意在成孔过程中定时检查和校正。钻头、钻杆接头逐个检查调正，不能用弯曲的钻具。在坚硬土层中不强行加压，应吊住钻杆，控制钻进速度，用低速度进尺。对地下障碍进行预先处理干净。对已偏斜的钻孔，控制钻速，慢速提升，下降往复扫孔纠偏。

参考资料：

参考资料：

泥浆护壁成孔灌注桩的施工过程及注意事项

泥浆护壁成孔灌注桩的施工过程及注意事项如下所示：

1、先用直径大于护筒10cm的冲锤冲至土石分界面，钻进过程中注意泥浆比重不低于1.2kg/L。

2、钻孔达到土石分界面后，移开钻机，将钢管支架安装在枕木基础上，准确对位后采用钢板支垫稳固，在支架顶4个横梁上分别安装20吨位的倒链。

3、将首节钢护筒吊至孔口，用倒链对钢护筒进行吊接、固定。

4、将第二节钢护筒吊装安放在首节钢护筒上，准确对位后焊接，接口处应满焊。

5、将对接的钢护筒利用倒链缓缓下沉，在倒链吊点接近孔口时停止。松开对称一组倒链（2个），将其挂接在上部钢护筒吊点处后，再将钢护筒下沉，如此循环，直至将钢护筒下沉至孔底。

6、钢护筒在下沉过程中受孔壁摩擦力作用，下沉受阻时采用DZ-90型振动锤振动下沉。第二级钢护筒跟进方法为：用大于第二钢护筒10cm的钻头钻穿溶洞顶板后，按级钢护筒下沉方式下沉至溶洞底，过程中做好应急准备，随时补浆、回填。下沉受阻时，可用小钻头边钻边跟进，同时，用振动锤配合。第二级钢护筒的目的主要是防止溶洞内填充物坍塌，造成断桩、缺陷等。钢护筒在下沉过程中应随时检查其垂直度和中心位置，有偏时通。过型钢支架上的4个倒链进行调整。条件许可时，采用大吨位吊。车可将单节钢护筒的长度加工成6m～10m，提高工作效率。